Эффективность автоматизации. Эффект от автоматизации

Расчет экономической эффективности является важным шагом при проектировании информационной системы.

Действующей методикой определения экономической эффективности информационной системы установлено, что основным показателем, определяющим экономическую целесообразность затрат на создание информационной системы является годовой экономический эффект.

Хозрасчетным показателем экономической эффективности является коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, то есть срок окупаемости.

Экономический эффект рассчитывается по следующей формуле (4.1):

- годовая экономия;

К – единовременные капитальные затраты на создание и внедрение программы;

- единовременный нормативный коэффициент экономической эффективности затрат (
=0,12….0,15);

- текущие затраты, связанные с эксплуатацией информационной системы.

Срок окупаемости капитальных вложений рассчитывается по формуле (4.2)

,

где: К – капитальные вложения во внедрение информационной системы;

- годовая экономия.

Расчет экономического эффекта.

Рассчитаем составляющие формулы – капитальные затраты, текущие затраты, связанные с эксплуатацией информационной систем, годовая экономия.

Чтобы найти К - капитальные затраты на создание и внедрение программы воспользуемся формулой (4.3):

где:
- капитальные затраты на оборудования;

- капитальные затраты по монтажу.

- себестоимость разработки программного обеспечения.

Капитальные затраты по монтажу в нашем случае не учитываются.

Необходимо приобрести оборудование и обеспечение. Показатели, используемые при расчетах, предоставлены в таблице 4.1

Таблица 4.1 – Затраты на приобретаемое оборудование и обеспечение.

	Наименование оборудования и программ	Количество, шт	Цена за единицу, тг	Стоимость, тг.	Норма амортизации	Затраты на амортизацию
	Borland Delphi 7
ВСЕГО:

Исходя из данных в таблице 4.1, следует, что капитальные затраты составят:

тенге.

Себестоимость разработки программного обеспечения Ср складывается из:

Основной зарплаты инженера-программиста - Зосн (тенге);

Дополнительной зарплаты Здоп (тенге);

Отчислений на социальные нужды Ссоц. нуж . (тенге);

Затрат на электроэнергию Сэ/э (тенге).

Таким образом, себестоимость разработки программного обеспечения рассчитаем по формуле (4.4):

Для расчета Зосн - основной зарплаты инженера – программиста нужно учитывать, что на этапе анализа и проектирования разработкой занимается аналитик. Требуемая квалификация: высшее образование, первая или высшая категория. Разряд единой тарифной сетки, согласно – 14 (тарифный коэффициент 2.25).

На этапе кодирования, тестирования и отладки – инженер-программист. Разряд, согласно единой тарифной сетки, 9 (тарифный коэффициент 1.78). Для выполнения поставленной задачи предприятие выделило аналитика и инженера-программиста в одном лице.

Для данного вида работ используется повременная форма оплаты труда. За основу расчета оплаты труда используем Единую тарифную сетку, в которую вписан весь каталог действующих профессий и должностей по разрядам. Отнесение работников к той или иной квалификационно-должностной группе основывается в сетке на сложности их труда.

Рассчитывается размер должностного оклада по формуле (4.5).

МЗП – минимальная заработная плата (с 01.01.2011 года = 15 999 тнг.);

К тар – тарифный коэффициент, устанавливается в соответствии с ЕТС РК.

Из предыдущих расчетов можно рассчитать почасовую оплату каждого этапа. Постановкой задачи, разработкой алгоритма и структуры базы данных занимается аналитик. Написанием программы, отладкой и подготовкой программной документации - программист. Так как всю работу будет выполнять инженер – программист, то каждый этап будет рассчитываться по часам. Почасовую оплату высчитываем, исходя из того, что на фирме рабочая неделя (5 дней) и 8-часовой рабочий день. Рабочих дней в месяце в среднем 21. Получается 168 рабочих часов в месяц. Отсюда высчитываем оплату за час:

тенге/час тенге/час

Расчет фонда заработной платы представлен в таблице 4.2

Таблица 4.2 – Расчет фонда заработной платы

Наименование этапа	Количество часов, час	Часовая тарифная ставка, тенге/час.	Стоимость этапа, тенге
1.постановка задачи
2.разработка алгоритма и структуры базы данных
3.написание программы
4.отладка программы
5.подготовка программной документации
Дополнительная зарплата (20%)

Отчисления на социальные нужды принимаются в размере 13% от суммы основной и дополнительной зарплат по формуле (4.6):

где, P - мощность, потребляемая компьютером при работе равная 0,45(кВт);

T раб - время работы компьютера (304 часов – написание программы, отладка, составление программной документации);

Ц э - стоимость киловатта электроэнергии на данный момент (9,6 тенге за кВт).

Расход средств на оплату электроэнергии:

Себестоимость разработки программного обеспечения по заработной плате составит 74657,08 тенге.

К - капитальные затраты на создание и внедрение программы по формуле (4.3) составят:

= КВт,

где: п – количество оборудования;

- номинальная сущность оборудования (КВт=0,15);

- годовой фонд времени работы оборудования (2920 часов);

- коэффициент полезности действия (
).

По ниже приведенной формуле получаем следующее:

где:
- сумма потребляемой энергии:

- стоимость одного КВт/час (
КВт/час)

Рассчитываем затраты на амортизацию по формуле (4.11):

где:

- норма амортизационных отчислений на оборудование;

- капитальные затраты на оборудование

Итак, текущие затраты равны:

Зтек = 30000 + 30000+ 2943,3 = 62943,3тнг.

где:
- затраты на амортизацию используемого оборудования;

- затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования;

- затраты на электроэнергию.

Расчет эффективности от внедрения программы.

До внедрения информационной системы на оформление одного заказа затрачивалось 30 минут. После внедрения информационной системы время сократилось на обработку на 10 минут.

Средняя стоимость 1 заявки – 10 058 тн.

Рабочий день менеджера составляет восемь часов, или 480 минут. В день до внедрения программного обеспечения менеджер оформлял:

480/30=16 заявок/день;

После внедрения:

480/20=24 заявки/день;

Рассчитаем разницу в количестве заявок, оформляемых менеджером до внедрения программного обеспечения и после за год.

16*255=4080 заявок/день;

24*255=6 120 заявок/день.

В день после внедрения программного проекта экономия времени составляет:

16*20мин = 320 мин;

480-320=160 мин, или 2,7 часа.

После внедрения у менеджера появилось больше свободного времени, которое он может занять другой работой. Или же, при имеющихся заказах, успеть больше оформить заказов за день.

Рассчитаем экономичность, при условии, если еще в день в среднем оформлять на одну заявку больше.

В году 255 рабочих дней. За год будет выполнено на 255 заявок больше.

Рассчитаем годовую экономию.

Разница в суммах реализации товара составит

255 *10 058=2564790 тн/год;

Примерная рентабельность одного заказа составляет 27%. Годовая экономия составит:

Э год = 2564790 *27% = 692493,3 тн/год;

Срок окупаемости: Т ок. = К/Г эк. = 194 657,08/692493,3 = 0,28, что составляет примерно 3,5 месяца.

Если брать в учет, что заказы прибывают по мере нарастания спроса, то число годовой экономии не является абсолютной величиной. Ведь мы не можем утверждать, что заказы будут всегда, и в свободное время, которое появится у менеджера после внедрения программного продукта, он будет оформлять заказы.

Экономический эффект составит:

692493,3 -(194 657,08*0,15+62943,3)=

Суммарный эффект показывает, за какое время произойдет возмещение затрат на разработку и внедрение информационной системы.

1. Изучить теоретические аспекты и выявить природу «Расчёт экономического эффекта от разработки и внедрения программного продукта»

2. С учетом того что было применен процесс автоматизации в ручную работу среднего работника были извлечены следующие выгоды: процесс поиска необходимой записи стал более экономичным по времени.

Анализируя расчеты экономической эффективности, можно прийти к выводу, что данный проект экономичен, и его внедрение выгодно для предприятия.

нию доходности АЗС (сегодня по опыту западных стран более 50 % доходов приносит именно этот вид деятельности). В ближайшие несколько лет эффект от монополизации и общий рост потребления нефтепродуктов в России, связанный с увеличением автопарка, будет оказывать положительный эффект на финансовые показатели нефтяных компаний при благоприятной рыночной ситуации на мировых фондовых рынках.

The author of the article analyzes the history of development of oil industry in Russia and reveals basic tendencies in oil-product retail. The statistic analyses of the processes taking place in the industry is done. In the condusion the author makes his prognosis of the influence of changes in the industry to the financial indices of oil companies.

УДК 65.011.56.003.12:656.2

В.Н. Гришаков, аспирант, 8-910-168-64-24, [email protected],

(Россия, Москва, МИИТ)

ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ В СТРУКТУРЕ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА

Рассматривается автоматизация производства как один из путей повышения эффективности. С учетом особенностей технологических процессов приводятся методы оценки эффективности автоматизации производственного оборудования.

Ключевые слова: автоматизация, производственный процесс,

производительность, эффективность, экономические показатели,

экономические эффекты, математический аппарат, перевозочный процесс.

Внедрение в производство новых научно-технических достижений с экономической точки зрения является одним из направлений повышения эффективности. Автоматизация производственных процессов по потенциальным возможностям повышения эффективности превосходит все ранее использовавшиеся пути модернизации и рационализации.

Основные задачи методов оценки эффективности автоматизации производства состоят в том, чтобы рассчитать ожидаемый прирост производительности и выразить его в экономических показателях. Автоматизация во многих случаях сопровождается высокими единовременными затратами, которые находятся в сложном соотношении с реально достижимой прибылью.

Экономическая оценка конкретных проектов автоматизации, направленная на выявление соотношения между затратами и прибылью, в конечном счете составляет основу для разработки производственных планов.

Для оценки эффективности автоматизации производственного оборудования используются общие универсальные принципы с учетом особенностей технологических процессов. С этой точки зрения рассматриваются два вида автоматизации: функционально интегрированная и функционально улучшающая.

Функционально интегрированная автоматизация охватывает интегрированную часть процессов, выполняющих задачи управления и стабилизации.

Функционально улучшающая автоматизация, оптимизируя процессы производства, позволяет повысить производительность оборудования. Оценка эффективности автоматизации осуществляется в следующей последовательности :

1. Задание показателей повышения эффективности

Экономические цели разрабатываемых мероприятий по автоматизации, например повышение надежности, увеличение объема производства, экономия рабочей силы, должны быть указаны в соответствующих показателях. Необходимо провести анализ исходного состояния подлежащего автоматизации производственного оборудования, чтобы указать в задании начальный уровень для сравнения при оценке роста эффективности.

2. Рассмотрение возможных вариантов автоматизации

Исследование вариантов необходимо для того, чтобы отыскать самое

эффективное решение, которое позволяет решить поставленные задачи с наименьшими затратами овеществленного и живого труда. При этом должна быть обеспечена возможность непосредственного сравнения вариантов.

3. Расчет единовременных и текущих затрат, а также ожидаемого экономического выигрыша для каждого варианта

Для получения комплексной оценки эффективности мероприятий по автоматизации затраты и результаты необходимо рассматривать не только для автоматизируемого производственного оборудования. Следует учесть стоимость оборудования, находящегося на складе, а также направляемого на склад или за пределы предприятия. Во многих случаях результаты при этом оказываются более значительными, чем при учете только автоматизируемого оборудования.

4. Оценка эффективности каждого варианта и выбор способа автоматизации. Способ автоматизации выбирается исходя из принципа лучшего соотношения «прибыль-затраты», т. е. достижения наибольшей эффективности.

5. Оценка выполнения задания по повышению эффективности для выбранного варианта

В случае невыполнения задания могут быть определены работы, необходимые для приближения к намеченной цели.

Функционально интегрированная автоматизация органически не отделима от функционирования производственного оборудования и поэтому

в большинстве случаев не дает непосредственно измеримого вклада в повышение эффективности. Для оценки экономической эффективности функционально интегрированной автоматизации необходимы показатели, использующие результирующие производственные категории. Существующие критерии качества не в полной мере учитывают цель автоматизации и гарантированную адекватность производственного оборудования выполняемым функциям.

Каждый вариант оценивается по его качеству, причем определяющими показателями качества являются производительность и надежность . Поскольку при функционально интегрированной автоматизации производительность оборудования, или достижимая производственная мощность, остается постоянной, эффективность автоматизации можно экономически оценить на основе рассмотрения надежности функционирования оборудования на заданном интервале времени. От надежности устройств автоматизации зависят статистические характеристики простоев, которые, в свою очередь, связаны с экономической эффективностью процессов, происходящих в производственном оборудовании. Поскольку прямой математической зависимости между надежностью в определенном смысле и экономическими эффектами не существует, возможно привлечение косвенных показателей, таких, как «число отказов в плановом периоде» и «продолжительность отдельных отказов». Они позволяют на основе платежей за отказы элементов рассчитать функциональную эффективность сложных систем и наиболее приемлемые статистические данные по отказам для предприятия. Исходя из того, что надежность, в конце концов, определяет работоспособность, в качестве критерия оценки может быть принят экстенсивный фактор, т. е. изменение полезного производственного времени.

В итоге экономические потери, обусловленные пониженной надежностью, находят свое отражение в издержках на отказы. Они вызывают повышение себестоимости и снижение прибыли из-за функциональных простоев устройств. Издержки на отказы складываются из трех показателей. Два из них, а именно показатель издержек на простои (к8), т. е. на неиспользование производственного оборудования, и показатель издержек на возвращение в производство (к!), т. е. на пуск производственного оборудования после простоя, должны оцениваться с учетом особенностей оборудования.

Показатель финансовых потерь за каждый час простоя (Ку) рассчитывается в виде возмещающего платежа по формуле:

Ку = (Е - К От - Ке)1 Тв,

где Е - выручка в плановом году; Кот - годовая стоимость основных материалов; Ке - годовая стоимость энергии; Тв - годовые затраты на производство.

Годовые затраты на отказы (КА) получаются далее из выражения:

Ка = + кг) N а + Ку * Та,

где Ка - число простоев за год; ТА - время простоев за год.

Эффективность единовременных затрат на мероприятия по функционально интегрированной автоматизации, повышающие надежность оборудования, можно выразить в явном виде через затраты на отказы. Имеет место равенство:

Ка = Ка ~ К а ~ К + = N+,

где КА - снижение затрат на отказы; КА, К"А - затраты на отказы до и после реализации мероприятий, повышающих надежность (Ка > К"а); К+

Дополнительные текущие расходы.

Изменение затрат на отказы при этом составляет прибыль К+. Сопоставление ее с единовременными затратами на повышение надежности дает возможность рассчитать соответствующие показатели оценки эффективности автоматизации.

В основе функционально улучшающей автоматизации лежат экономические задачи повышения эффективности соответствующего производственного оборудования. Ее экономические эффекты проявляются как собственно в оборудовании, так и в применяемых материалах и энергии, рабочей силе и управлении производством.

Экономические эффекты, связанные с оборудованием, выражаются в снижении временных затрат (было ^ стало ^). Образующаяся при этом годовая прибыль производства рассчитывается по формуле:

Е] = О/ 1Х - 1г0)ТвР,

где Тв - период эксплуатации (год); Р - стоимость технической единицы.

Благодаря уменьшению издержек износа, снижающие затраты на поддержание оборудования в исправном состоянии и технически обусловленные простои, относительно постоянная часть затрат делится на большее количество оборудования, так что удельная стоимость каждой единицы снижается, а прибыль возрастает.

В энергетической области наибольший эффект дает экономия затрат на технологические процессы, т. е. в экономии энергии, горючего и топлива на обслуживание и устранение отказов оборудования.

Годовая экономия при этом составит

Е 2 = Е тТ /=1

где т\ - экономия материалов на единицу времени; Q\i - объем об-

служиваемых устройств после автоматизации; { = 1,..., п - текущая переменная, обозначающая различные виды материалов и энергии.

Эффекты, связанные с рабочей силой, количественно проявляются в снижении затрат живого труда, приходящегося на единицу, поскольку автоматизация технологии приводит к экономии рабочей силы. Следует, однако, принимать во внимание, что если, с одной стороны, возможна экономия за счет уменьшения численности обслуживающего персонала, то, с другой стороны, проявляется необходимость в операторах для обслуживания устройств автоматизации, что обуславливает и более высокую заработную плату, поэтому эффект в экономии заработной платы невысок. Он проявляется преимущественно за счет количества обслуживаемых устройств благодаря использованию на производстве высвобождающейся рабочей силы.

Экономия составляет

Е з = АК _[ЦЬ +1) + я ],

где АК - численность высвободившихся сотрудников; Ь - фактор затрат на оплату труда каждого сотрудника в год; g - дополнительные затраты на рабочую силу в год; Ь - взносы в общественные фонды.

Применение средств автоматизации приводит к улучшению эксплуатационных свойств оборудования, при этом количественная оценка прибыли определяется переводом достигнутого более высокого качества в более высокую цену.

В этом случае

где р+ - повышение стоимости оборудования.

Применение средств автоматизации приводит также к увеличению надежности оборудования, отсюда следуют экономические эффекты, обусловленные экономией затрат на ремонт и гарантийное обслуживание.

Для оценки эффективности автоматизации производства, прежде всего, необходимо выделить прибыль за счет автоматизации путем вычитания из рассчитанного итогового приращения прибыли дополнительных затрат. Таких, как амортизационные отчисления на оборудование автоматизации, затраты на электроэнергию, заработную плату дополнительного обслуживающего персонала, поддерживающего исправное состояние.

К оценочным показателям относятся: срок окупаемости единовременных затрат

где А - единовременные затраты на оборудование автоматизации; N - дополнительная годовая прибыль, обусловленная мероприятиями по автоматизации.

Срок окупаемости показывает, за сколько лет окупаются единовременные затраты на мероприятия по автоматизации за счет обусловленной ими прибыли.

Оборачиваемость единовременных затрат

где 1 - переменная, обозначающая год эксплуатации.

Этот показатель учитывает общее время эксплуатации оборудования автоматизации и выражает, сколько раз оборачиваются единовременные затраты.

Рентабельность основных фондов производственного оборудования, улучшенного благодаря автоматизации, должна возрастать. Если исходить из необходимости общего улучшения состояния основных фондов по сравнению с их техническим состоянием до автоматизации, то она составляет:

О + N ОР + Ае О + N

АК -АК_1 АК -АК~ ОР + Ае"

Величина г возрастает только в том случае, если выполняется основное условие автоматизации - рентабельность труда растет быстрее, чем стоимость основных фондов.

Основываясь на вышеизложенном, возможно обобщить экономические эффекты средств автоматизации и представить их в виде сводной таблицы.

Автоматизация производственного оборудования служит повышению его эффективности. Для оценки эффективности автоматизации оборудования рассматриваются, систематизируются и экономически оцениваются различные эффекты, связанные с автоматизацией. Этим целям служит математический аппарат, предложенный в статье.

Разработка программно-аппаратных комплексов системы мониторинга и администрирования сетей связи (СМА), построенных на базе оборудования семейства «МиниКом БХ-500» позволяет сосредоточить контроль и управление территориально распределенными системами оперативно-технологической связи на одном или нескольких рабочих местах операторов. При этом обеспечивается наглядное отображение текущего состояния и загруженности коммуникационного оборудования разнесенного на десятки и сотни километров.

Экономическиеэффекты фунщиональноулучшающей автоматизации

Эффекты Последствия

Затратные эффекты Финансово-экономические, инвестиционные. Единовременные Текущие: Затраты на амортизацию, заработную плату, энергию, материалы, техническое обслуживание, налоги.

Результативные эффекты Единовременные: Высвобождение орудий труда, сокращение запчастей и запасов материалов. Текущие: Эффекты, связанные с оборудованием, повышение производительности. Повышение надежности Снижение износа Снижение оборотных средств.

Возрастание прибыли. Снижение удельных затрат.

Снижение затрат на отказы.

Снижение стоимости ремонта.

Эффекты, связанные с материалами и энергией Экономия материалов Экономия электроэнергии Снижение затрат на материалы.

Снижение затрат на энергию, горючее и топливо

Эффекты, связанные с рабочей силой Прямая экономия рабочей силы Снижение затрат на зарплату, снижение отчислений в общественные фонды, снижение зависящих от зарплаты накладных расходов, рост прибыли из-за использования высвободившейся рабочей силы.

Эффекты, связанные с формированием процессов Повышение безопасности производства и сни-жениериска Расширение знаний о взаимосвязи процессов Уточнение производственных инструкций Улучшение возможностей по обработке данных о процессах Положительное влияние на все составляющие результата.

Оператор имеет полную информацию обо всех процессах, происходящих в системе, актуальные сведения о реальном состоянии системы связи. Достаточно сказать, что на участке, состоящем из 31 станции «Мини-Ком БХ-500», отслеживается около 5600 контрольных точек. Достигнутое в ходе разработки сочетание удобства и функциональности рабочего места позволяет оператору одновременно контролировать как состояние системы связи в целом, так и техническое состояние отдельных участков и станций с точностью до отдельной платы и даже ее компонентов с помощью иерар-

хической системы экранных форм. Оператор может не только увидеть, на кого из абонентов системы может повлиять возникшая в оборудовании коллизия, но и определить те технические устройства, некорректная работа которых может являться причиной отказов.

Отказы в свою очередь могут послужить причиной увеличения эксплуатационных затрат перевозочного процесса вследствие:

Ухудшения пропуска поездов;

Задержек поездов;

Возможной необходимостью предоставления «окон».

Все это в свою очередь служит причиной снижения грузооборота и грузопотока и приводит к риску неполучения прибыли.

Также своевременное выявление возможности возникновения повреждения является профилактикой выхода из строя дорогостоящей аппаратуры, ремонт которой часто сравним по затратам с новой установкой, и уменьшением косвенных затрат, связанных с устранением отказа.

Встроенные в АСУ средства статистического анализа и наглядного отображения накопленной информации позволяют выявлять нестабильно работающие компоненты системы и принимать меры по предотвращению отказов прежде, чем они смогут оказать негативное влияние на обеспечение пользователей надежной и бесперебойной связью.

Практическое применение аналитических центров администрирования на железных дорогах страны привело к значительному повышению эффективности управления ведомственными сетями связи при снижении эксплуатационных затрат и затрат, связанных с производственной деятельностью.

Библиографический список

1. Biles W.E. In: Simulation Modeiing Workshop / W.E. Biles. New York, 2006. V. 1. P. 25-28.

2. Межов И.С. Организационное проектирование интегрированных производственных систем / И.С. Межов. Барнаул, 2002.

3. Адаптация промышленных предприятий к научно-техническим новшествам / под ред. д-ра экон. наук В.М. Гончарова. Киев: Техника, 2008.

4. Unger B.W. Simulation. 2007. V. 30. № 1. P. 32-37.

Grishakov Victor Nikolaevich

ESTIMATION OF EFFICIENCY OF AUTOMATION OF PRODUCTIONS IN STRUCTURE OF THE RAILWAY TRANSPORTATION

Automation of manufacture, as one of ways of increase of efficiency is examined. In view offeatures of technological processes, methods of an estimation of efficiency of automation of the industrial equipment are resulted.

Александр Поддубный - Ведущий специалист отдела корпоративных клиентов компании «Antegra consulting»

Экономический эффект от внедрения средств автоматизации может быть лишь косвенным, так как внедренные средства автоматизации не являются прямым источником дохода, а являются либо вспомогательным средством организации получения прибыли, либо помогают минимизировать затраты.

Оценить экономический эффект от использования программы можно двумя способами: простым и сложным (более трудоемкий способ, но более точный). Простой способ это некоторое упрощение сложного способа с учетом различных «оговорок». Например, если материальные затраты не меняются после внедрения программы, то их можно исключить из расчета, тем самым его упростив. Полная оценка по сложному алгоритму, как правило, проводится квалифицированными специалистами по итогам обследования бизнес-процессов предприятия. Но если необходимо быстро и приблизительно оценить эффективность внедрения средства автоматизации, то можно в представленные формулы подставлять оценочные значения затрат. Конечно, при использовании оценок затрат, а не их фактических значений, экономический эффект будет посчитан не точно, но тем не менее позволит оценить выгодность и необходимость автоматизации.

Главный экономический эффект от внедрения средств автоматизации заключается в улучшении экономических и хозяйственных показателей работы предприятия, в первую очередь за счет повышения оперативности управления и снижения трудозатрат на реализацию процесса управления, то есть сокращения расходов на управление. Для большинства предприятий экономический эффект выступает в виде экономии трудовых и финансовых ресурсов, получаемой от:

• снижения трудоемкости расчетов;
• снижение трудозатрат на поиск и подготовку документов;
• экономии на расходных материалах (бумага, дискеты, картриджи);
• сокращения служащих предприятия.

Снижение же трудозатрат на предприятии возможно за счет автоматизации работы с документами, снижения затрат на поиск информации.

Критерием эффективности создания и внедрения новых средств автоматизации является ожидаемый экономический эффект . Он определяется по формуле:

Э=Э р -Е н *К п,

где Э р - годовая экономия;

Е н - нормативный коэффициент (E н =0.15);

К п - капитальные затраты на проектирование и внедрение, включая первоначальную стоимость программы.

Годовая экономия Э р складывается из экономии эксплуатационных расходов и экономии в связи с повышением производительности труда пользователя. Таким образом, получаем:

Э р =(Р1-Р2)+ΔР п, (1)

где Р1 и Р2 - соответственно эксплуатационные расходы до и после внедрения разрабатываемой программы;

ΔР п - экономия от повышения производительности труда дополнительных пользователей.

РАСЧЕТ КАПИТАЛЬНЫХ ЗАТРАТ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ВНЕДРЕНИЕ

В случае если оценивать экономический эффект с учетом всех деталей, то капитальные затраты на проектирование и внедрение рассчитываются с учетом длительности работ на этом этапе. Итак, рассмотрим подробнее расчет капитальных затрат на проектирование и внедрение системы автоматизации.

Под проектированием понимается совокупность работ, которые необходимо выполнить, чтобы спроектировать систему, часть системы или поставленную задачу. Под внедрением понимается комплекс работ по вводу в промышленную эксплуатацию системы с возможными ее доработками.

Для расчета затрат на этапе проектирования необходимо определить продолжительность каждой работы, начиная с составления технического задания и заканчивая оформлением документов.

Продолжительность работ определяется либо по нормативам (при этом применяют специальные таблицы), либо рассчитывают их на основании экспертных оценок по формуле:

Т 0 =(3*Т min +2*Т max)/5 (2)

где Т 0 - ожидаемая продолжительность работ;

Т min и Т max ~ соответственно наименьшая и наибольшая по мнению эксперта длительность работы.

Данные расчетов ожидаемой длительности работ приведены в таблицу.

Таблица 1

Таблица длительности работ на этапе проектирования (пример)

Наименование работ	Длительность работ, дней
		максимум
Разработка технического задания
Анализ технического задания
Изучение литературы
Работа в библиотеке с источниками
Знакомство с основными этапами дипломной работы
Оформление ТЗ
Разработка алгоритма
Доработки программы
Отладка программы
Экономическое обоснование
Оформление пояснительной записки
Выполнение плакатов

Капитальные затраты на этапе проектирования К к рассчитываются по формуле:

K к =С + Z п +M п +H (3),

где С - первоначальная стоимость программного продукта;

Z п - заработная плата специалистов на всех этапах проектирования и внедрения;

М п - затраты на использование ЭВМ на этапе проектирования и внедрения;

Н - накладные расходы на этапе проектирования и внедрения.

Одним из основных видов затрат на этапе проектирования является заработная плата специалиста, которая рассчитывается по формуле:

Z п= Z п *T п *(l+A с /100)*(l+A п /100) (4)

где Z п - заработная плата разработчика на этапе проектирования;

Z д - дневная заработная плата разработчика на этапе проектирования;

А с - процент отчислений на социальное страхование;

А п - процент премий.

В общем случае, расходы на машинное время состоят из расходов на процессорное время (при работе с объектным или абсолютным модулем) и расходов на дисплейное время. Формула для расчетов имеет вид:

М=t д *С д + t п *C п (5)

где С п и С д - соответственно стоимости одного часа процессорного и дисплейнного времени;

t д и t п - соответственно процессорное и дисплейное время, необходимое для решения задачи (час).

Так как программа разработана на современных быстродействующих компьютерах, то в дополнительном процессорном времени необходимости нет, т.е. принимаются как С п =0 и t п =0.

При расчете М п следует учитывать время на подготовку исходных текстов программ, их отладку и решение контрольных примеров.

Накладные расходы согласно формулы (2) составляют 80-120% от заработной платы персонала занятого эксплуатацией программы.

В случае если проектирование и внедрение средства автоматизации полностью осуществляет сторонняя организация, то можно использовать упрощенную схему расчета, т.е. в качестве капитальных затрат на проектирование и внедрение принять суммы уплаченные сторонней организации, включая первоначальную стоимость средства автоматизации.

В эксплуатационные расходы входят:

• содержание информационных расходов;
• содержание персонала по обслуживанию комплекса технических средств;
• расходы на функционирование программы;
• расходы на содержание здания;
• прочие расходы.

РАСХОДЫ НА СОДЕРЖАНИЕ ПЕРСОНАЛА

Расходы по различным видам работающих определяем по формуле:

Z= n i z i *(1+ A c /100)*(1+А п /100)

где n i - численность персонала 1-го вида связанная с выполнением paбот;

A с - процент отчислений на социальное страхование

A п - средний процент премий за год

РАСХОДЫ НА ФУНКЦИОНИРОВАНИЕ ПРОГРАММЫ

Расходы на функционирование программы складываются из затрат на машинное время и затрат на эксплуатацию различных принадлежностей (бумаги, краски для принтера и т.д.).

Из формулы (5) произведем расчет расходов на функционирование программы:

M=t д *С д +t п *C п

При этом можно оценить аналогичные расходы до внедрения программы и сравнить полученные значения. При внедрении программы уменьшается время работы с одной и той же задачей, за чет этого уже появляется экономия.

РАСЧЕТЫ НА НАКЛАДНЫЕ РАСХОДЫ

Расходы на эксплуатационные принадлежности определяются простым подсчетом затрат на их приобретение по оптовым (или свободным) ценам.

ПРОЧИЕ РАСХОДЫ

Прочие расходы составляют от 1 до 3% от суммы всех эксплуатационных расходов.

• до внедрения программы

P пр1 = (Z+M 1 +H)*0,03

• после внедрения программы

P пр2 = (Z+M 2 +H)*0,03

Таким образом эксплуатационные расходы составляют:

• до внедрения программы

P 1 =Z+M 1 +H+P пр1

• после внедрения программы

P 2 =Z+M 2 +H+P пр2

Если пользователь при экономии i- вида с применением программы экономит T i , часов, то повышение производительности труда P i (в %) определяется по формуле:

где F j - время, которое планировалось пользователем для выполнения работы j-вида до внедрения программы (час.).

Таблица 2

Таблица работ пользователей(пример)

	Вид работ	До авто-матиза-ции, мин Fj	Экономия времени, мин.	Повышение про-изводительности труда Р i (в %)
	Ввод информации
	Проведение расчетов
	Подготовка и печать отчетов
	Анализ и выборка данных

Экономия, связанная с повышением производительности труда пользователя Р определим по формуле:

где Z п - среднегодовая заработная плата пользователя.

ПРИМЕР

Для большего понимания материала рассмотрим в качестве примера небольшую типовую российскую организацию, занимающуюся оказанием услуг, в которой автоматизируется отдел бухгалтерии с одним рабочим местом. В качестве средства автоматизации выбрано программное средство «фирмы 1С» - «1С:Бухгалтерия Предприятия 2.0». Подразумеваем, что внедряет программное средство сторонняя организация. Стоимость «1С:Бухгалтерия Предприятия 2.0» составляет 10800 руб.

Стоимость услуг сторонней организации по ее внедрению составляют 10000 руб.

В итоге капитальные затраты на внедрение составят:

К = 10800 + 10000 = 20800 руб .

Посчитаем расходы на содержание персонала, исходя из условия, что оклад сотрудника составляет 50000 руб.

Z = 1 * 50000 * (1 + 34% / 100) = 67000 руб .

В нашем примере, для простоты, накладные и прочие расходы до и после внедрения программы будем рассматривать как неизменные, т.е. внедрение программы не вызвало экономию чернил в картриджах принтеров, расходование бумаги и т.п. Таким образом, годовая экономия будет равна экономии, связанной с повышением производительности труда пользователя.

Рассчитаем экономию за счет увеличения производительности труда сотрудника. В нашем примере бухгалтерский учет велся на компьютере, но в ручную с использованием различных программ, позволяющих хранить данные в таблицах. Например, MS Excel. В качестве исходных данных будем использовать данные, приведенные в Таблице 2.

Экономия, связанная с повышением производительности труда пользователя:

P = 67000 * 9 = 603000 руб .

В итоге получаем следующую ожидаемую экономическую эффективность:

Э = 603000 - 20800 * 0,15 = 599880 руб.

О чем говорят эти цифры? Даже при приблизительном расчете экономическая эффективность от внедрения программного средства получилась значительной. Такой она получилась за счет увеличения производительности труда сотрудника.

Соответственно потратив всего 20800 рублей мы получаем экономию за год в 599880 рублей!

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

По результатам расчета экономической эффективности проектирования и внедрения средства автоматизации сразу можно, что это выгодно. Хоть выгода и косвенная, но, как правило, заметная в средне и долгосрочной перспективе. Внедрение средств автоматизации может привести к корректированию самого бизнес-процесса, так как задачи выполняются быстрее. Сотрудники могут обрабатывать большие объемы информации за свое рабочее время, что можно использовать или для уменьшения затрат на персонал или для быстрого развития бизнеса при неизменности количества сотрудников, занятых обработкой информации.

Как показывает практика автоматизация бизнес процессов, в особенности таких как расчет себестоимости продукции, подготовка регламентированной отчетности по результатам деятельности, учет взаиморасчетов с контрагентами, формирование и учет печатных документов несет в себе большой потенциал для развития и материальную выгоду с течением времени.

В процессе расчета экономический эффективности необходимо учитывать одно свойство автоматизации. Заключается оно в следующем: чем больше средств и времени потрачено на автоматизацию тем выше экономический эффект от внедрения. Объясняется это довольно просто: если качественно подойти к выбору программного продукта, качественно проработать все бизнес-процессы на этапе проектирования и внедрения, все описать и отладить, то в последующем будет потрачено гораздо меньше средств на эксплуатацию программы.

Важно отметить, что в случае если одним программным средством автоматизируются различные подразделения и сотрудники, то уменьшаются затраты на организацию документооборота между ними. Уменьшаются как временные так и материальные затраты.

Введение 1. Теоретическая часть 2. Экономическая часть 2.1 Исходные данные 2.2 Определение капиталовложений 2.3 Расчет технологической себестоимости 2.4 Составление себестоимости по изменяющимся статьям затрат 2.5 Определение годового экономического эффекта от внедрения автоматического устройства 3. Сводные технико-экономические показатели Список использованных источников ВВЕДЕНИЕ Целью данной курсовой работы является экономическое обоснование эффективности внедрения системы автоматизации на промышленном предприятии. Задачей курсовой работы является расчёт показателей эффективности внедрения автоматизации на предприятии, сравнение вариантов базового и планируемого периодов, расчёт себестоимости продукции до и после внедрения систем автоматизации, определение капиталовложений, расчёт технологической себестоимости, а также, в заключение, определение годового экономического эффекта от внедрения автоматического устройства. Автоматизация: АВТОМАТИЗАЦИЯ – применение технических средств, экономико-математических методов и систем управления, освобождающих человека частично или полностью от непосредственного участия в процессах получения, преобразования, передачи и использования энергии, материалов или информации. Автоматизируются: 1) технологические, энергетические, транспортные и др. производственные процессы; 2) проектирование сложных агрегатов, судов, промышленных сооружений, производственных комплексов; 3) организация, планирование и управление в рамках цеха, предприятия, строительства, отрасли, войсковой части, соединения и др.; 4) научные исследования, медицинское и техническое диагностирование, учет и обработка статистических данных, программирование, инженерные расчеты и др. Цель автоматизации - повышение производительности и эффективности труда, улучшение качества продукции, оптимизация управления, устранение человека от работы в условиях, опасных для здоровья. Автоматизация - одно из основных направлений научно-технического прогресса.

1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

В области системной автоматизации асфальтовых заводов предлагается:

Автоматический запуск исполнительных механизмов установки по участкам с сохранением всех блокировок;

Дистанционное управление оборудованием исполнительных механизмов, участков подачи инертных материалов, нагрева каменных материалов, прогрева битума, приготовления асфальта, скипового хозяйства в автоматическом режиме;

Автоматическое дозирование инертных материалов, битума, минерального порошка, их перемешивание и выдача готовой смеси в промежуточный бункер или кузов автомобиля;

Управление производительностью питателей;

Автоматический контроль состояний исполнительных механизмов установки;

Контроль, архивация и отображение фактических значений температур:

отходящих газов и каменных материалов в сушильном барабане;

битума в расходной смеси;

асфальта в бункере готовой смеси;

поддержание заданной температуры каменных материалов;

поддержание заданного разряжения в сушильном барабане;

контроль наличия пламени в сушильном барабане;

отображение фактических значений основных параметров технологического процесса.

Введение этих систем позволит ускорить процессы обнаружения неполадок, даст возможность тотального контроля за функционированием технологического процесса, позволит управлять расходами сырья. В результате, данные меры приведут к повышению производительности предприятия, оптимизации затрат на сырьевую базу, снижению риска производственных травм.

В состав асфальтобетонных заводов входит: отделение готовой продукции, смесительное отделение, дозировочное отделение, технологическая линия щебня и песка, технологические линии минерального порошка и битума (рис. 4.29).

Холодный влажный песок и щебень подаются со склада в бункеры агрегата питания 1 с помощью погрузчиков, кранов с грейферным захватом или конвейеров. Из бункеров агрегата питания холодный и влажный песок и щебень непрерывно подаются с помощью питателей в определенных пропорциях на сборный ленточный конвейер, расположенный в нижней части агрегата питания. Со сборного конвейера материал поступает на наклонный ковшовый элеватор (или ленточный конвейер), который загружает холодные и влажные песок и щебень в барабан сушильного агрегата 2. В барабане песок и щебень высушиваются и нагреваются до рабочей температуры. Нагрев материала осуществляется вследствие сжигания жидкого или газообразного топлива в топках сушильных агрегатов.

Рис. 4.29. Схема технологического процесса приготовления смесей на асфальтобетонных заводах

Жидкое топливо хранится в специальных баках, в которых оно нагревается и подается насосом к форсунке сушильного агрегата. Воздух, необходимый для сгорания топлива, подается к форсунке вентиляторами. Газы и пыль, образующиеся при сжигании топлива и просушивании материала, поступают в пылеулавливающую систему, в которой пыль осаждается. Из системы пыль подается к смесительному агрегату или удаляется в виде шлама.

При приготовлении асфальтобетонных смесей из материалов с повышенным уровнем засоренности песок и щебень, нагретые до рабочей температуры, поступают из сушильного барабана на элеватор, который подает их в сортировочное устройство смесительного агрегата. Сортировочное устройство разделяет материал на фракции по размерам зерен и подает их в бункеры для горячего материала. Из этих бункеров песок и щебень различных фракций поступают в дозаторы или питатели, которые загружают в требуемых соотношениях эти материалы в смеситель периодического или непрерывного действия.

При приготовлении асфальтобетонных смесей из материалов, засоренность которых не превышает требуемых норм, нагретые песок и щебень поступают из элеватора в дозаторы, минуя сортировочное устройство, непосредственно в смеситель или сушильно-смесительный агрегат.

При производстве асфальтобетонных смесей, технология приготовления которых не требует осуществления операций по нагреву и просушиванию исходных материалов, песок, щебень различных фракций или грунт в необходимых пропорциях подаются в смеситель элеваторами или конвейерами непосредственно из агрегата питания.

Необходимый для приготовления смесей минеральный порошок поступает к смесительному агрегату из агрегата минерального порошка, в состав которого входит оборудование для хранения и транспортирования этого материала. С помощью дозаторов или питателей, установленных на агрегате минерального порошка или смесительном агрегате, обеспечивается заданное содержание минерального порошка в смеси.

Мелкая пыль, осажденная в пылеулавливающей системе на установках периодического действия, поступает в отдельный бункер смесительного агрегата или агрегата минерального порошка и после дозирования совместно с минеральным порошком загружается в заданном количестве в смеситель или поступает в него с требуемой подачей. Крупная пыль поступает через элеватор и сортировочное устройство в бункер для горячего песка.

Битум, разогретый в хранилище до жидкотекучего состояния с помощью нагревательно-перекачивающего агрегата, подается в нагреватель битума, в котором он обезвоживается и нагревается до рабочей температуры. Обезвоженный и нагретый до рабочей температуры битум транспортируется с помощью насосов по трубопроводам на хранение в битумные цистерны. К смесительному агрегату битум подается из нагревателя битума или битумных цистерн. Битум, поступающий к смесительному агрегату, дозируется и вводится в смеситель. Узлы и элементы битумного оборудования обогреваются теплоносителем, получаемым или нагреваемым в агрегате.

Все компоненты, поданные в смеситель, перемешиваются. Затем готовая продукция выгружается в автосамосвалы или направляется с помощью подъемников в бункеры для готовой смеси.

Управление асфальтосмесительными установками осуществляется из кабины.

Представленная на рис. 4.29 схема технологического процесса является обобщенной. При использовании асфальтосмесительных установок порядок осуществления отдельных технологических операций несколько отличается от обобщенной схемы. Например, при применении комплектов асфальтосме-сительного оборудования периодического действия ДС-35, ДС-35А, ДС-117-2Е, Д-617-2 осажденная в пылеулавливающих устройствах пыль направляется в сортировочное устройство и дозируется совместно с песком. В данном случае нагретый минеральный материал из сортировочного устройства поступает в дозаторы. В установках ДС-65, ДС-79 и ДС-95 отсутствует выгрузка готовой смеси из смесителя непосредственно в автотранспортные средства. На зарубежных асфальтосмесительных установках отсутствуют операции, связанные с использованием нагревательно-перекачивающих агрегатов, би-тумохранилищ и нагревателей битума.

При приготовлении литого асфальта влажные и холодные минеральные материалы в требуемых соотношениях подаются с агрегата питания наклонным ленточным конвейером в сушильный агрегат, в котором они просушиваются и нагреваются до рабочей температуры. Горячие материалы загружаются с помощью элеватора в сортировочное устройство смесительного агрегата. Разделенные на фракции щебень и песок через бункеры горячего материала поступают в дозаторы и после взвешивания загружаются в смеситель. Холодный и влажный минеральный порошок подается элеватором в нагреватель, в котором материал высушивается и нагревается до рабочей температуры, а затем элеватором подается в расходный бункер смесительного агрегата. После взвешивания нагретый минеральный порошок поступает в смеситель.

Пыль, осажденная в пылеулавливающей системе, элеватором подается в сортировочное устройство. Затем она дозируется совместно с песком или поступает в отдельный расходный бункер, в котором дозируется с минеральным порошком.

Разогретые до рабочей температуры нефтяной дорожный битум из цистерн и специальный битум (в Германии тринидадский) из разогревателя подаются к смесительному агрегату для раздельного дозирования в определенных соотношениях и вводятся в смеситель. Дозирование материалов из естественных асфальтовых пород производится на специальном агрегате; после взвешивания материал загружается подъемником в смеситель, в котором перемешиваются все компоненты смеси. Затем готовая продукция выгружается в специализированные автотранспортные средства или направляется на хранение в бункер готовой смеси.

При приготовлении смесей, для которых требуются нагрев исходных минеральных материалов, операции технологического процесса, связанные с транспортированием, дозированием и перемешиванием материалов, сопровождаются значительным пылевыделением.

В последнее время разработан новый турбулентный способ приготовления битумоминеральных смесей, отличающийся от принятых способов меньшим количеством и интенсивностью источников пылеобразования. Этот способ основан на совмещении процессов нагрева и смешения компонентов смеси.

При турбулентном способе приготовления смесей влажные и холодные песок и щебень, а также минеральный порошок, жидкие добавки и при необходимости вода в требуемых соотношениях подаются в специальный сушильно-смесительный агрегат барабанного типа. Битум (через систему подачи с контролем расхода) вводится в материал со стороны загрузки в барабан минерального порошка, песка и щебня (фирма «Вибау», Германия) или подается в зону, прилегающую к разгрузочной коробке барабана со стороны его выхода (фирма «Ацтек», США). В барабан вводится битум, необходимый для приготовления смеси.

После нагрева и перемешивания готовая продукция подается в бункер, из которого она загружается в автотранспортные средства.

Благодаря тому, что при турбулентном способе приготовления смесей нагрев песка, щебня и минерального порошка происходит при наличии в них битума, который удерживает пылевидные частицы, а транспортирование сухих и нагретых материалов исключается из технологического процесса, интенсивность пылевыделения из барабана существенно снижается.

В последнее время для приготовления асфальтобетонных смесей используют эффективную технологию с применением использованного асфальтобетона путем его регенерации.

Для регенерации асфальтобетона используют существующие асфальто-смесительные установки с дополнительными устройствами для хранения, транспортирования и дозирования старого асфальтобетона и специальные установки.

Дополнительными устройствами являются приемный бункер, питатель, конвейер, расходный бункер с питателем.

Дробленый использованный асфальтобетон загружается в приемный бункер, из которого питателем подается на конвейер. С помощью конвейера материал перегружается в расходный бункер и в зависимости от принятой технологии может подаваться питателем в горячий элеватор, весовой бункер дозатора или смеситель.

При загрузке предварительно отдозированного использованного асфальтобетона в элеватор для горячих каменных материалов его нагрев обеспечивается теплотой, излучаемой этими материалами. Недостатком является загрязнение битумом ковшей, сит грохота и других элементов оборудования. Кроме того, возможно неравномерное поступление в смеситель использованного асфальтобетона, что приводит к колебаниям содержания битума в смеси.

При подаче асфальтобетона в бункер он строго дозируется для введения его в смесь. Однако при контакте асфальтобетона с горячими каменными материалами возможно загрязнение бункера битумом, что будет сказываться на точности дозирования материалов.

Время контактирования асфальтобетона с горячими материалами в весовом бункере непродолжительно, поэтому его нагрев следует продолжить в смесителе.

В смесителе дробленый использованный асфальтобетон перемешивается с минеральными материалами. Нагрев дробленого использованного асфальтобетона происходит теплом, излучаемым нагретыми каменными материалами при перемешивании.

Установки с дополнительным оборудованием находят ограниченное применение. Их недостатком является то, что количество использованного асфальтобетона, добавляемого в смесь, ограничено и составляет 10-20%. Количество старого асфальтобетона зависит от температуры нагрева новых каменных материалов, влажности старого асфальтобетона и требуемой температуры смеси. Высокое содержание влаги в старом асфальтобетоне вызывает необходимость увеличения температуры нагрева каменных материалов.

Наличие влажности приводит также к значительному скоплению в узлах смесительного агрегата пара, содержащего частицы пыли, которая осаждается плотными слоями на стенках бункеров и рабочих органов затворов. Пылеобразование можно уменьшить сокращением продолжительности перемешивания материалов в смесителе, а также уменьшением содержания влажности в использованном асфальтобетоне. Эта проблема может быть частично решена применением аспирации дозатора и смесителя.

Необходимость нагрева каменных материалов до высокой температуры обусловливает обеспечение высокой температуры газов, поступающих в пылеулавливающую установку, что создает трудности при использовании тканевых фильтров, так как ткань может быстро выйти из строя.Время перемешивания материала в смесителе составляет 45 с. Иногда используют второй смеситель, в котором цикл перемешивания также составляет 45 с.Преимуществом описанной технологии с применением использованного асфальтобетона являются малые затраты на модернизацию оборудования для регенерации использованного асфальтобетона.

При регенерации использованного асфальтобетона на специальных асфаль-тосмесительных установках минеральные материалы из агрегата питания подаются с помощью наклонного конвейера и питателей в модифицированный барабан. В этот барабан подаются также минеральный порошок, уловленная пыль, битум и дробленый использованный асфальтобетон, затем эти материалы нагреваются, перемешиваются и в них одновременно добавляется битум (или пластификатор). Полученная асфальтобетонная смесь выгружается в ковшовый подъемник, который перемещает ее в бункер готовой смеси. Управление асфальтобетонной установкой осуществляется из кабины оператора. Все оборудование, кроме барабана, выполнено аналогично оборудованию, применяемому в обычных асфальтобетонных установках. Конструктивные решения внутреннего пространства барабана направлены на предотвращение выгорания битума.

2 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Исходные данные

В таблице 1 приведены исходные для расчета экономической эффективности внедрения автоматизации

Таблица 1. Исходные данные

Показатель	Единица измерения	Варианты
			Планируемый
Годовой выпуск продукции
Действительный годовой фонд рабочего времени
До 14 чел -3р*3120 После 8 чел – 5р*5890
Удельная норма расхода топлива на единицу продукции
Цена единицы топлива, газ

2.2 Определение капиталовложений

Капитальные вложения складываются из затрат на:

1. возведение зданий передаточных устройств (стоимость);

2. приобретение и монтаж оборудования;

3. транспортно-заготовительные и складские расходы;

4. затраты на запасные части;

5. прочие затраты (расходы на проектные работы, содержание штата административного персонала и т.п.).

Затраты на приобретение и изготовление оборудования определяются по действующим прейскурантам цен и они составили: 73000000 рублей.

Транспортно-заготовительные и складские расходы принимают в размере 7% от стоимости оборудования и рассчитывают по формуле:

З тр = С обор * 0,07, (1)

где С обор – стоимость оборудования, руб;

З тр – транспортно-заготовительные расходы.

З тр =73000000*0,07=5110000 рублей

Стоимость монтажных работ по установке оборудования, приобретаемого со стороны и изготавливаемого силами предприятия, принимают по укрупненным показателям в размере 10% стоимости оборудования:

З м.р. = С обор * 0,1, (2)

где З м.р. – затраты на монтажные работы.

З м.р. =73000000*0,1=7300000 рублей

Затраты на запасные части принимают в размере 3% от стоимости оборудования:

З з.ч. = С обор * 0,03, (3)

где З з.ч. – затраты на запасные части.

З з.ч. =73000000*0,03=2190000 рублей

Плановые накопления принимают в размере 6% от суммы транспортно-заготовительных и складских расходов, стоимости монтажных работ и затрат на запасные части:

Н пл = (З тр + З м.р. + З з.ч.) * 0,06, (4)

где Н пл – плановые накопления.

Н пл =(5110000+7300000+2190000)*0,06=876000 рублей

Таблица 2 - Капитальные вложения на изготовление и монтаж автоматического устройства

2.3 Расчет технологической себестоимости

Технологической себестоимостью называется себестоимость по изменяющимся статьям затрат. В данном расчете изменяются следующие статьи:

1. Затраты на топливо;

2. Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание оборудования;

3. Амортизационные отчисления;

Итак, рассчитаем технологическую себестоимость.

1. Затраты на топливо рассчитываются на основе норм расхода, установленных на единицу продукции и прейскурантных цен.

З т = Ц * Н р, (5)

где З т – затраты на топливо;

Ц – цена единицы топлива, руб.;

Н р – норма расхода топлива, м 3 /т.

Затраты на топливо составляют:

а) до внедрения автоматизации:

З т1 =Ц * Н р1 , (6)

где З т1 – затраты на топливо до внедрения;

Н р1 – норма расхода топлива до внедрения.

З т1 =5,2*590=3068 рублей

б) после внедрения автоматизации:

З т2 = Ц * Н р2 , (7)

где З т2 – затраты на топливо после внедрения автоматизации;

Н р2 – норма расхода топлива после внедрения.

Зт2=4,7*590=2773 рублей

Таким образом, экономия топлива позволяет снизить себестоимость на:

ΔЗ т = З т1 – З т2 , (8)

где ΔЗ т – снижение себестоимости топлива.

ΔЗ т =3068-2773=295 рублей

2. Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание принимаются в размере 12% от стоимости оборудования:

З т.р.м.о. = С см *0,12, (9)

где З т.р.м.о. – затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание;

С см – сметная стоимость оборудования.

З т.р.м.о. =88476000*0,12=10617120 рублей

На единицу продукции затраты на ремонт и межремонтное обслуживание составят:

З т.р.м.о.ед = З т.р.м.о. / В (10)

где З т.р.м.о.ед – затраты на ремонт и межремонтное обслуживание на единицу продукции;

В – годовой объем выпускаемой продукции, Т.

З т.р.м.о.ед =10617120/385000=27,57 рублей

3. Амортизационные отчисления по автоматическому устройству рассчитываются, исходя из его стоимости и действующих годовых норм амортизации.

Сумма амортизационных отчислений рассчитывается по формуле:

А = С обор * Н а, (11)

где А – сумма амортизационных отчислений;

С обор –стоимость оборудования, руб.;

Н а – норма амортизации, %.

А=73000000*0,13=9490000 рублей

Таблица 3 – Амортизационные отчисления

На единицу продукции амортизационные отчисления составят:

А ед = А / В, (12)

где А ед – амортизационные отчисления на единицу продукции;

В – годовой объем выпускаемой продукции.

А ед =9490000/385000=24,64 рублей

4. Затраты на заработную плату рабочих с начислениями.

В этой статье учитывается плата, высвобождаемая при сокращении производственного персонала рабочих по явочной численности с учетом премиальных выплат, планируемого размера дополнительной заработной платы и отчислений в фонд социальной занятости населения и страховой фонд.

Рассчитаем заработную плату рабочих до и после внедрения автоматизации.

А) до внедрения автоматизации:

Т ф1 = Т час1 * Ф р.в.1 * Р 1 , (13)

где Т ф1 – тарифный фонд заработной платы;

Т час1 – часовая тарифная ставка, руб.;

Ф р.в.1 – действенный фонд рабочего времени, чел/час;

Р 1 – количество работников до внедрения.

Т ф1 =2067*14*3120=90286560 рублей

П 1 = Тф 1 * 0,25, (14)

где П 1 – премия до внедрения;

Т ф1 – тарифный фонд заработной платы до внедрения.

П 1 =90286560*0,25=22571640 рублей

Д 1 = Т ф1 * 0,08, (15)

где Д 1 – прочие доплаты до внедрения.

Д 1 =90286560 * 0,08=7222924,8 рублей

ОФЗП 1 = Т ф1 + П 1 + Д 1 , (16)

где ОФЗП 1 – основной фонд заработной платы до внедрения.

ОФЗП 1 =90286560+22571640+7222924,8=120081124,8 рублей

ДЗП 1 = ОФЗП 1 * 0,2, (17)

где ДЗП 1 – дополнительная заработная плата до внедрения.

ДЗП 1 =120081124,8 * 0,2=24016224,96 рублей

ФЗП 1 = ОФЗП 1 + ДЗП 1 , (18)

где ФЗП 1 – фонд заработной платы до внедрения.

ФЗП 1 =120081124,8+24016224,96=144097349,76 рублей

О фсзн.1 = ФЗП 1 * 0,34, (19)

где О фсзн.1 – отчисления в фонд социальной защиты населения до внедрения.

О фсзн.1 =144097349,76 * 0,34=48993098,92 рублей

О стр.1 = ФЗП 1 * 0,006, (20)

где О стр.1 – отчисления в страховой фонд до внедрения.

О стр.1 =144097349,76 * 0,006=864584,01 рублей

Фонд заработной платы с отчислениями:

ФЗ 1 = ФЗП 1 + О фсзн.1 + О стр.1 (21)

где ФЗ 1 – фонд заработной платы с отчислениями до внедрения.

ФЗ 1 =144097349,76+48993098,92+864584,01=193955032,69 рублей

З зп.ед.1 = ФЗ 1 / В (22)

где З зп.ед.1 – затраты заработной платы на единицу продукции до внедрения.

З зп.ед.1 =193955032,69 / 385000=503,78 рублей

Б) после внедрения автоматизации:

Тарифный фонд заработной платы определяется по формуле:

Т ф2 = Т час2 * Ф р.в.2 * Р 2 , (23)

где Т ф2 – тарифный фонд заработной платы;

Тчас2 – часовая тарифная ставка, руб.;

Ф р.в.2 – действенный фонд рабочего времени, чел/час;

Р 2 – количество работников до внедрения.

Т ф2 =2067 * 8 * 5890=97397040 рублей

Премия составляет 25% от тарифного фонда заработной платы:

П 2 = Т ф2 * 0,25, (24)

где П 2 - премия после внедрения.

П 2 =97397040 * 0,25=24349260 рублей

Прочие доплаты планируют в размере 8% от тарифного фонда заработной платы:

Д 2 = Т ф2 * 0,08, (25)

где Д 2 – прочие доплаты после внедрения.

Д 2 =97397040 * 0,08=7791763,2 рублей

Основной фонд заработной платы определяется по формуле:

ОФЗП 2 = Т ф2 + П 2 + Д 2 , (26)

где ОФЗП 2 – основной фонд заработной платы после внедрения.

ОФЗП 2 =97397040+24349260+7791763,2=129538063,2 рублей

Дополнительная заработная плата составляет 20% от основного фонда заработной платы:

ДЗП 2 = ОФЗП 2 * 0,2, (27)

где ДЗП 2 – дополнительная заработная плата после внедрения.

ДЗП 2 =129538063,2 * 0,2=25907612,64 рублей

Всего фонд заработной платы равен:

ФЗП 2 = ОФЗП 2 + ДЗП 2 , (28)

где ФЗП 2 – фонд заработной платы после внедрения.

ФЗП 2 =129538063,2+25907612,64=155445675,84 рублей

Отчисления в фонд социальной защиты населения с фонда заработной платы составляют 34%.

О фсзн.2 = ФЗП 2 * 0,34, (29)

где О фсзн.2 – отчисления в фонд социальной защиты населения после внедрения.

О фсзн.2 =155445675,84 * 0,34=52851529,78 рублей

Отчисления в страховой фонд с фонда заработной платы составляют 0,6 %.

О стр.2 = ФЗП 2 * 0,006, (30)

где О стр.2 – отчисления в страховой фонд после внедрения.

О стр.2 =155445675,84 * 0,006=932674,05 рублей

Фонд заработной платы с отчислениями:

ФЗ 2 = ФЗП 2 + О фсзн.2 + О стр.2 , (31)

где ФЗ 2 – фонд заработной платы с отчислениями после внедрения.

ФЗ 2 =155445675,84+52851529,78+932674,05=209229879,67 рублей

Затраты заработной платы на единицу продукции составят:

З зп.ед.2 = ФЗ 2 / В, (32)

где З зп.ед.2 – затраты заработной платы на единицу продукции после внедрения.

З зп.ед.2 =209229879,67 / 385000=543,45 рублей

Следовательно, экономия (перерасход) на единице продукции составит:

ΔЗ = З зп.ед.1 – З зп.ед.2, (33)

где ΔЗ – экономия на единице заработной платы.

ΔЗ=503,78-543,45=-39,67 рублей

Таблица 4 - Расчет годового фонда заработной платы

Показатели	До внедрения автоматизации	После внедрения автоматизации
Численность рабочих, чел.
Часовая тарифная ставка, руб.
Действительный фонд рабочего времени, чел/час
Тарифный фонд заработной платы, руб.
Премия, руб.
Прочие доплаты, руб.
Итого основной фонд заработной платы, руб.
Дополнительная заработная плата, руб.
Всего фонд заработной платы, руб.
Отчисления в ФСЗН, руб.
Отчисления в страховой фонд, руб.
Фонд заработной платы с отчислениями, руб.

2.4 Составление себестоимости по изменяющимся статьям затрат

Составим таблицу 5, чтобы определить себестоимость по изменяющимся статьям затрат.

Таблица 5 - Себестоимость по изменяющимся статьям затрат

Таким образом, экономия от снижения себестоимости на единицу продукции составила: 203,12 рублей.

2.5 Определение годового экономического эффекта от внедрения автоматического устройства

Годовой экономический эффект рассчитывается по формуле:

Эг = [(С 1 + Ен * К 1) – (С 2 + Ен * К 2)] * В, (34)

где С 1 и С 2 – технологическая себестоимость единицы продукции до и после внедрения автоматического устройства;

Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равен 0,25;

К 1 и К 2 – удельные капитальные вложения по сравниваемым вариантам;

В – годовой объем выпуска продукции в планируемом году.

Так как по базовому варианту капитальные вложения отсутствуют, то формула примет вид:

Эг = (С 1 – С 2) * В – Ен * К, (35)

где К – капитальные вложения в автоматическое устройство по планируемому варианту.

Таким образом, годовой экономический эффект от внедрения предложенных агрегатов составил:

Эг = (3571,78-3368,66) * 385000 – 0,25 * 88476000=78201200-22119000=

56082200 руб.

Прирост прибыли определяется по формуле:

ΔП = (С 1 – С 2) * В, (36)

где ΔП – прирост прибыли.

ΔП = (3571,78-3368,66) * 385000 =78201200 рублей.

Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле:

где Т – срок окупаемости, лет.

Срок окупаемости составляет:

Т = 88476000 / 78201200= 1,13 года.

3. СВОДНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Таблица 6. Сводные технико-экономические показатели

Показатели	Ед измерения	Варианты		Планируемый к базовому, %
			планируемый
Годовой выпуск
Норма расхода топлива на единицу продукции
Затраты топлива на единицу продукции
Технологическая себестоимость
Прирост прибыли
Годовой экономический эффект
Срок окупаемости

Вывод: за счет автоматизации производства при неизменном годовом выпуске продукции снизится расход топлива на единицу продукции на 10%, а технологическая стоимость единицы продукции снизится на 6%.

на предприятиях пищевой промышленности ... система автоматизации управления на предприятиях... Обоснование выбора ERP-системы на ... экономической эффективности функционирования...

Анализ и планирование финансово хозяйственной деятельности предпри

Дипломная работа >> Финансы

... внедрению и использованию единой системы диспетчерского контроля «Элкон» Инвестиционный проект посвящен обоснованию эффективности внедрения и использования единой системы ...

Экономическая система (1)

Шпаргалка >> Экономика

К его непосредственному использованию на промышленных предприятиях, 3-правильную организацию... экономической эффективности производства, классификация затрат, ресурсов и результатов при оценке, система показателей и методы оценки экономической эффективности ...

Экономическая история (2)

Шпаргалка >> Экономика

Общественно-экономических формаций: ... на промышленные товары... ное предпр -во... гг. теоретич. обоснованием стратегии развития стали сразу... за счёт эффективной системы управления; ... внедрение ЭВМ четвёртого поколения, что позволило создать комплексную автоматизацию ...

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

• Введение
• 1. Аналитический обзор
• 1.2.1 Axapta
• 1.2.2 SAP R/3
• 1.2.3 Baan
• 2. Цели и задачи
• 3. Основная часть
• 3.1.1 Общие сведения
• 3.2.1 Назначение
• 3.3.3 Расчет капитальных вложений и эксплуатационных расходов
• 3.3.4 Расчет показателей экономической эффективности и ожидаемого годового экономического эффекта от внедрения разработки
• Выводы по работе
• Список литературы

Введение

Автоматизированные системы управления предприятием необходимы для оптимизации и повышения эффективности работы управленцев и некоторых других кадровых служб предприятия. Специалисты утверждают, что управление предприятием при помощи автоматизированных систем способствует росту конкурентоспособности любой компании. Особенно важны автоматизированные системы управления предприятием для менеджеров. Согласно статистическим данным, рядовой менеджер тратит около 60% своего драгоценного времени на выполнение отчетов и составления документарных задач для персонала. Эффективная база данных сотрудников, которая является частью управления предприятием, позволяет менеджеру получать быстрый доступ к необходимой информации и совершать действия по приему и перемещению персонала. В дополнение ко всему, управление предприятием при помощи современных систем позволяет производить автоматизированный расчет зарплаты, исходя из множества параметров. В частности, предусматривается должность, отдельные льготы, больничные, командировочные и другое. Доступно выложенная информация способствует оперативному начислению и учету данных по заработной плате в бухгалтерской отчетности.

На сегодняшний день, автоматизированные системы управления предприятием предлагаются великим множеством зарубежных и отечественных компаний. Преимуществом продуктов внутреннего производства является относительно низкая стоимость и адаптация под существующие принципы деятельности предприятий. Зарубежные автоматизированные системы управления предприятием имеют более высокую цену, однако, как правило, предлагают потребителю максимальную насыщенность различными инструментами и функциями.

1. Аналитический обзор

1.1 Цели и задачи информационных систем

Предприятие - это единый организм, и улучшение чего-либо одного может привести к малейшему сдвигу в сторону успеха в лучшем случае, либо к снижению общих показателей в худшем. Руководителям, а в особенности руководителям финансовых отделов, необходимо принимать комплексные решения, касающиеся всего предприятия. А загруженность решением оперативных задач еще более усложняет процесс управления.

Для упрощения управления предприятием, прежде всего финансового, необходимо иметь эффективную автоматизированную систему управления предприятием (АСУП), включающую функции планирования, управления и анализа. Что может дать внедрение автоматизированной системы управления предприятием:

· снижение общих затрат предприятия в цепи поставок (при закупках),

· повышение скорости товарооборота,

· сокращение излишков товарных запасов до минимума,

· увеличение и усложнение ассортимента продукции,

· улучшение качества продукции,

· выполнение заказов в срок и повышение общего качества обслуживания заказчиков.

АСУП выполняет технологические функции по накоплению, хранению, передаче и обработке информации. Она складывается, формируется и функционирует в регламенте, определенном методами и структурой управленческой деятельности, принятой на конкретном экономическом объекте, реализует цели и задачи, стоящие перед ним.

Основными целями автоматизации деятельности предприятия являются:

· Сбор, обработка, анализ, хранение и представление данных о деятельности организации и внешней среде в виде, удобном для принятия управленческих решений;

· Автоматизация выполнения бизнес-операций (технологических операций), составляющих целевую деятельность предприятия;

· Автоматизация процессов, обеспечивающих выполнение основной деятельности.

1.2 Классификация автоматизированных систем управления предприятием

Предлагается использовать следующую классификацию систем и подсистем АСУП. В зависимости от уровня обслуживания производственных процессов на предприятии сама АСУП или её составная часть (подсистемы) могут быть отнесены к различным классам:

Класс A: системы (подсистемы) управления технологическими объектами и/или процессами.

Класс B: системы (подсистемы) подготовки и учета производственной деятельности предприятия.

Класс C: системы (подсистемы) планирования и анализа производственной деятельности предприятия.

Первые системы класса А, которые были разработаны для решения задач управления процессами, в основном охватывали сферу складского, бухгалтерского или материального учета. Их появление связано с тем, что учет материалов (сырья, готовой продукции, товаров) с одной стороны является извечным источником различных проблем для руководства предприятия, а с другой (на предприятии относительно крупного размера) одной из самых трудоемких областей, требующих к себе постоянного внимания. Основной "деятельностью" такой системы является учет материалов.

Эти системы, как правило, характеризуются следующими свойствами:

· достаточно высоким уровнем автоматизации выполняемых функций;

· наличием явно выраженной функции контроля над текущим состоянием объекта управления;

· наличием контура обратной связи;

· объектами контроля и управления такой системы выступают:

Технологическое оборудования;

Датчики;

Исполнительные устройства и механизмы.

· малым временным интервалом обработки данных (т.е. интервалом времени между получением данных о текущем состоянии объекта управления и выдачей управляющего воздействия на него);

· слабой (несущественной) временной зависимостью (корреляцией) между динамически изменяющимися состояниями объектов управления и системы (подсистемы) управления.

В качестве классических примеров систем класса A можно считать:

SCADA - Supervisory Control And Data Acquisition (диспетчерский контроль и накопление данных);

DCS - Distributed Control Systems (распределенные системы управления);

Batch Control - системы последовательного управления;

АСУ ТП - Автоматизированные системы управления технологическими процессами.

Следующий этап усовершенствования материального учета был ознаменован системами планирования производственных или материальных (в зависимости от направления деятельности организации) ресурсов, они причисляются к классу В.

Эти системы, вошедшие в стандарт, а вернее два стандарта (MRP - Material Requirements Planning и MRP II - Manufacturing Requirements Planning), очень широко распространены на Западе и давно и успешно используются предприятиями, в первую очередь производственных отраслей. Основные принципы, которые легли в основу систем стандарта MRP, включают:

· описание производственной деятельности как потока взаимосвязанных заказов;

· учет ограничения ресурсов при выполнении заказов;

· минимизацию производственных циклов и запасов;

· формирование заказов снабжения и производства на основе заказов реализации и производственных графиков.

Разумеется, есть и другие функции MRP: планирование цикла технологической обработки, планирование загрузки оборудования и т.д. Следует отметить, что системы стандарта MRP решают проблему не столько учета, сколько управления материальными ресурсами предприятия.

Классическими примерами систем класса B можно считать:

MES - Manufacturing Execution Systems (системы управления производством);

MRP - Material Requirements Planning (системы планирования потребностей в материалах);

MRP II - Manufacturing Resource Planning (системы планирования ресурсов производства);

CRP - C Resource Planning (система планирования производственных мощностей);

CAD - Computing Aided Design (автоматизированные системы проектирования - САПР);

CAM - Computing Aided Manufacturing (автоматизированные системы поддержки производства);

CAE - Computing Aided Engineering (автоматизированные системы инженерного проектирования - САПР);

PDM - Product Data Management (автоматизированные системы управления данными);

SRM - Customer Relationship Management (системы управления взаимоотношениями с клиентами).

И всевозможные учетные системы и т.п.

Одна из причин возникновения подобных систем - необходимость выделить отдельные задачи управления на уровне технологического подразделения предприятия.

Наиболее популярным на данный момент новым видом информационных систем являются системы стандарта ERP - Enterprise Resource Planning. Это системы класса С.

В соответствии со Словарем APICS (American Production and Inventory Control Society), термин "ERP-система" (Enterprise Resource Planning -- Управление ресурсами предприятия) может употребляться в двух значениях. Во-первых, это -- информационная система для идентификации и планирования всех ресурсов предприятия, которые необходимы для осуществления продаж, производства, закупок и учета в процессе выполнения клиентских заказов. Во-вторых (в более общем контексте), это -- методология эффективного планирования и управления всеми ресурсами предприятия, которые необходимы для осуществления продаж, производства, закупок и учета при исполнении заказов клиентов в сферах производства, дистрибуции и оказания услуг.

ERP - системы в своей функциональности охватывают не только складской учет и управление материалами, что в полном объеме предоставляют вышеописанные системы, но добавляют к этому все остальные ресурсы предприятия, прежде всего денежные. То есть ERP-системы должны охватывать все сферы предприятия, непосредственно связанные с его деятельностью. В первую очередь, здесь имеются в виду производственные предприятия. Системы данного стандарта поддерживают осуществление основных как финансовых, так и управленческих функций.

В круг задач решаемых системами (подсистемами) данного класса можно включить:

· анализ деятельности предприятия на основе данных и информации, поступающей из систем класса B;

· планирование деятельности предприятия;

· регулирование глобальных параметров работы предприятия;

· планирование и распределение ресурсов предприятия;

· подготовку производственных заданий и контроль их исполнения.

· наличие взаимодействия с управляющим субъектом (персоналом), при выполнении стоящих перед ними задач;

· интерактивность обработки информации.

Классическими названиями системы класса С можно считать:

· ERP - Enterprise Resource Planning (Планирование Ресурсов Предприятия);

· IRP - Intelligent Resource Planning (системами интеллектуального планирования);

1.2.1 Axapta

Microsoft Dynamics AX -- комплексное ERP-решение, созданное специально для средних и крупных компаний, которое позволяет им расширить свои возможности и приобрести новые конкурентные преимущества. Microsoft Axapta идеально подходит для компаний, ищущих полностью интегрированное решение.

Преимущества Microsoft Axapta

Microsoft Axapta - это система, которая:

· позволяет вести бизнес именно так, как необходимо;

· улучшает взаимодействие с клиентами, деловыми партнерами и сотрудниками;

· предоставляет мощную, исчерпывающую функциональность в единой интегрированной системе;

· дает возможности для быстрого роста и развития бизнеса.

Единство

Microsoft Axapta охватывает все сферы бизнеса, включая производство и дистрибуцию, управление цепочками поставок и проектами, финансовый менеджмент и средства бизнес-анализа, управление взаимоотношениями с клиентами и управление персоналом.

Универсальность Microsoft Axapta

Система соответствует всем требованиям российских и международных стандартов бухгалтерского учета и законодательства, может работать на множестве языков и с разными валютами.

Масштабируемость

При первой инсталляции Microsoft Axapta происходит установка всех функций системы. Функциональные неиспользуемые возможности остаются скрытыми от пользователей и активируются при вводе в систему соответствующих лицензионных кодов. При покупке системы Вы платите только за те функции, которые собираетесь использовать, а если в ходе работы понадобится дополнительная функциональность, её можно "включить", не прибегая к сложным процедурам обновления и интеграции систем.

Работа в нескольких компаниях

В рамках одной инсталляции Microsoft Axapta возможно вести оперативный и финансовый учет независимо в нескольких компаниях, сокращая при этом расходы на поддержку и обновление системы. Такая модель работы идеально подходит для компаний, имеющих несколько офисов, филиалов или дочерних компаний.

Картотеки клиентов и поставщиков, план счетов Главной книги и другие данные могут быть как общими для всех компаний, так и уникальными для каждой компании в зависимости от потребностей бизнеса. Система также поддерживает торговые операции между компаниями.

В основе Microsoft Business Solutions-Axapta заложены самые современные западные технологии управления и высокотехнологичные решения, позволяющие эффективно управлять предприятием. Система в большей степени подходит для автоматизации бизнес-процессов в рамках управленческого учета для средних и крупных предприятий различных областей хозяйственной деятельности.

ERP-система - это ядро Вашего бизнеса, основа, позволяющая контролировать бизнес-процессы предприятия. Axapta - это ERP система, работающая в среде электронного бизнеса. Уникальность системы Axapta заключается в том, что ее современная технология обеспечивает единое информационное пространство предприятия, в котором бэк-офис и фронт-офис работают как единое целое. Axapta предлагает ряд возможностей для бизнес-анализа, что облегчает процесс принятия решений и комплексное управление отношениями с клиентами (CRM).

Основными модулями системы Axapta являются:

· финансы;

· торговля и логистика;

· производство;

· электронная коммерция;

· управление персоналом;

· проекты;

· управление взаимоотношениями с клиентами (CRM - Customer Relationship Management);

· управлением знанием (KM - Knowledge Management);

· управление логистическими цепочками (SCM - Supply Chain Management) и другие.

Большой набор функциональных возможностей системы Axapta позволяет получить ряд определенных преимуществ:

· более низкие затраты на создание и поддержку системы;

· легкость в обновлении приложений;

· баланс избыточной информации;

· полная интеграция бизнес-процессов.

Основные блоки системы Axapta представлены на рисунке 1

Рисунок 1 - Составные части MS Axapta

автоматизированный экономия вложение расход

1.2.2 SAP R/3

Система SAP R/3 состоит из набора прикладных модулей, которые поддерживают различные бизнес-процессы компании и интегрированы между собой в масштабе реального времени .

Финансы (FI). Модуль предназначен для организации основной бухгалтерской отчетности, отчетности по дебиторам, кредиторам и вспомогательной бухгалтерии. Он включает в себя: Главную книгу, бухгалтерию дебиторов, бухгалтерию кредиторов, финансовое управление, специальный регистр, консолидацию и информационную систему учета и отчетности.

Контроллинг (CO). Модуль обеспечивает учет затрат и прибыли предприятия и включает в себя: учет затрат по местам их возникновения (центры затрат), учет затрат по заказам, учет затрат по проектам, калькуляцию затрат, контроль прибыльности (результатов), контроль мест возникновения прибыли (центров прибыли), учет выработки, контроллинг деятельности предприятия.

Управление основными средствами (AM). Модуль предназначен для учета основных средств и управления ими. Ключевые элементы модуля: техническое управление основными средствами, техобслуживание и ремонт оборудования, контроллинг инвестиций и продажа активов, традиционный бухучет основных средств, замена основных средств и амортизация, управление инвестициями.

Управление проектами (PS). Прикладной модуль PS поддерживает планирование, управление и мониторинг долгосрочных проектов с высоким уровнем сложности. Ключевые элементы прикладного модуля PS: контроль финансовых средств и ресурсов, контроль качества, управление временными данными, информационная система управления проектами, общие модули.

Производственное планирование (PP). Модуль используется для организации планирования и контроля производственной деятельности предприятия. Ключевые элементы прикладного модуля: спецификации (BOM), технологические карты, рабочие центры (места), планирование сбыта (SOP), производственное планирование (MPS), планирование потребности в материалах (MRP), управление производством (SFC), производственные заказы, калькуляция затрат на изделие, учет затрат по процессам, серийное производство, планирование непрерывного производства.

Управление материальными потоками (MM). Модуль поддерживает функции снабжения и управления запасами, используемые в хозяйственных различных операциях. Ключевые элементы: закупка материалов, управление запасами, Управление складами, контроль счетов, оценка запасов материала, аттестация поставщика, обработка работ и услуг, информационная система закупок и информационная система управления запасами.

Сбыт (SD). Модуль решает задачи распределения, продаж, поставок и выставления счетов. Ключевые элементы: предпродажная поддержка, обработка запросов, обработка предложений, обработка заказов, обработка поставок, выставление счетов (фактурирование), информационная система сбыта.

Управление качеством (QM). Этот модуль включает в себя информационную систему и систему управления качеством. Он обеспечивает поддержку планирования качества, проверку и контроль качества при производстве и закупках. Ключевые элементы: проверка качества, планирование качества, информационная система контроля качества (QMIS).

Техобслуживание и ремонт оборудования (PM). Модуль помогает учитывать затраты и планировать ресурсы на техобслуживание и ремонт. Ключевые элементы: незапланированный ремонт, управление сервисом, планово-профилактический ремонт, ведение спецификаций, информационная система техобслуживания и ремонта.

Управление персоналом (HR). Полностью интегрированная система для планирования и управления работой персонала. Ключевые элементы: администрирование персонала, расчет зарплаты, управление временными данными, расчет командировочных расходов, льготы, набор новых сотрудников, планирование и повышение квалификации персонала, использование рабочей силы, управление семинарами, организационный менеджмент, информационная система персонала.

Управление информационными потоками (WF). Эта часть системы связывает интегрированные прикладные модули с общими для всех приложений технологиями, сервисными средствами и инструментами. Управление потоком операций (workflow) автоматизирует хозяйственные процессы в соответствии с заранее определенными процедурами и правилами. Модуль включает многофункциональную офисную систему с встроенной электронной почтой, систему управления документами, универсальный классификатор и систему интеграции с САПР. Когда происходит определенное событие, запускается соответствующий процесс, и диспетчер потока операций инициирует единицу потока операций (Workflow Item). Данные и документы объединяются и обрабатываются на каждом шаге в соответствии с определенной логикой.

Отраслевые решения (IS). Объединяет прикладные модули SAP R/3 и дополнительную функциональность, специфичную для отрасли. Сегодня имеются отраслевые решения для промышленности: авиационной и космической, оборонной, автомобильной, нефтяной и газовой, химической, фармацевтической, машиностроительной, товаров народного потребления, электронной и непроизводственной сферы: банки, страхование, государственные органы, телекоммуникации, коммунальное хозяйство, здравоохранение, розничная торговля.

Схема основных блоков SAP представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 - Основные блоки SAP

Базисная система служит основой системы SAP R/3 и гарантирует интеграцию всех прикладных модулей и независимость от аппаратной платформы. Базисная система обеспечивает возможность работы в многоуровневой распределенной архитектуре клиент-сервер. Система SAP R/3 функционирует на серверах UNIX, AS/400, Windows NT, S/390 и с различными СУБД (Informix, Oracle, Microsoft SQL Server, DB2). Пользователи могут работать в среде Windows, OSF/Motif, OS/2 или Macintosh.

Необходимо отметить, что здесь перечислены только основные функции системы SAP R/3 и не упомянуты обширные возможности работы в Internet/intranet, доступ внешних систем к логике SAP R/3 через интерфейсы BAPI (Business Application Programming Interface) и т.д.

SAP R/3 - конфигурируемая система

Даже самый краткий обзор функций системы SAP R/3 показывает ее способность решать основные задачи, стоящие перед крупными организациями. SAP R/3 - это самая обширная система на сегодняшний день. Не случайно многие лидеры мировой экономики именно ее выбрали в качестве основной системы управления предприятием. Тем не менее, статистика показывает, что более трети компаний, покупающих SAP R/3 - это средние фирмы с годовым оборотом менее 200 млн. долларов. Дело в том, что SAP R/3 - конфигурируемая система, поэтому, купив ее, предприятие будет работать с индивидуальной версией, настроенной именно под его параметры. Показателем технического уровня системы может служить способ ее настройки. Чем шире возможности конфигурирования и настройки системы без необходимости ее переписывания, тем выше технический уровень данной системы. Поэтому параметру SAP R/3 также занимает лидирующее положение в мире.

Внедрение любой финансово-экономической системы преследует вполне определенную цель - повышение эффективности работы и, в конечном итоге, выживание предприятия в условиях конкурентной борьбы. Чтобы выжить, предприятию необходимо перейти от традиционных, ориентированных на функции структур к более гибким формам, ориентированным на процессы. На практике такой переход может быть рассчитан и осуществлен только при наличии соответствующих инструментальных средств - для SAP R/3 это специализированный инструмент бизнес-инжиниринга Business Engineer. С его помощью можно сконфигурировать и настроить систему SAP R/3 так, чтобы она удовлетворяла потребностям предприятия, поддерживать это соответствие в течение всего жизненного цикла системы.

Бизнес-инжиниринг в SAP R/3

Благодаря открытому стандартному пользовательскому интерфейсу Business-Engineer партнеры SAP и консультанты могут создавать предварительно сконфигурированные отраслевые решения на базе хозяйственных сценариев SAP R/3. Кроме того, открытые интерфейсы дают клиентам SAP возможность разрабатывать собственные шаблоны для внедрения системы SAP R/3. Business-Engineer включается в стандартную поставку системы SAP R/3 и состоит из трех главных компонентов: Бизнес-конфигуратор SAP R/3, поддерживающий процедуры создания и ведения моделей предприятия с автоматической генерацией соответствующих задач и профилей настройки. Ссылочная модель SAP R/3 - обширная метамодель внедрения SAP R/3, включающая организационную модель, модель процессов, модель данных, модель распределения функций и модель бизнес-объектов. Репозитарий SAP R/3 - основной банк данных для Ссылочной модели, отраслевых моделей и созданных моделей предприятия.

Система обеспечивает динамическое графическое моделирование бизнес-процессов и может работать в диалоговом режиме. Инструмент Business-Engineer значительно ускоряет и упрощает процесс конфигурирования системы SAP R/3. При создании модели предприятия могут использоваться типовые сценарии бизнес-процессов, поставляемые SAP и ее партнерами. Инструментарий бизнес-инжиниринга может применяться и для реализации собственных методов внедрения SAP R/3, в том числе с использованием привычных инструментов динамического моделирования бизнес-процессов от других производителей.

1.2.3 Baan

BAAN - голландская компания, разработчик решений для управления предприятиями с высокотехнологичным производством и корпоративной логистикой.

Основные модули ERP-системы компании BAAN IV.

BAAN - моделирование предприятия: способствует сокращению сроков внедрения, снижению уровня затрат и ускоренному возврату вложенных средств. В основе подсистемы лежат уникальные средства методологии внедрения, называемой Orgware, разработанной с учетом опыта внедрения продуктов BAAN более чем в 50-ти странах мира. Процесс внедрения начинается с описания или рассмотрения соответствующей типу и профилю предприятия референтной модели. На следующей стадии производится корректировка параметров бизнес-модели с учетом требований заказчика. Далее система конфигурируется и для каждого конкретного пользователя создается меню, в структуру которого могут быть включены инструкции и нормативные документы, определяющие выполнение отдельных задач. В завершении проводится анализ деятельности предприятия, на основе которого формируются решения по модернизации производства, определяются дальнейшие направления развития. Использование системы позволяет сократить время внедрения до 3-10 месяцев.

BAAN - производство: включает планирование потребностей, конфигуратор продукции, управление проектом, управление серийным производством и производством по отдельным заказам, управление цепочкой поставок на уровне корпоративного производства. Подсистема "Производство" спроектирована для работы со всеми типами стратегий управления производством. Более того, система BAAN обладает гибкостью, позволяющей изменять стратегию в течение жизненного цикла проекта. Подсистема "Производство" предоставляет также возможность изменения положения точки привязки заказа клиента (CODP), которая определяет степень влияния заказа клиента на производственный цикл. Ядром подсистемы "Производство" является модуль "Основной производственный план-график" (MPS). Он спроектирован для того, чтобы помочь вам в каждодневном управлении производством наряду с проведением долгосрочного планирования и принятием решений. Подсистема позволяет реализовать все типы производственной среды и их сочетания.

BAAN - процесс: разработан специально для таких отраслей промышленности, как химическая, фармацевтическая, пищевая и металлургическая, и поддерживает производственный процесс от исследований и разработок вплоть до производства, снабжения, продаж, сбыта и транспортировки. Подсистема одинаково мощно работает как в рамках отдельного предприятия, так и в рамках холдинга с территориально распределенными предприятиями. Подсистема BAAN - Процесс полностью интегрирована со всеми другими подсистемами BAAN.

BAAN - финансы: представляет собой систему управленческого и финансового учета для компании любой, самой сложной организационной структуры. Система иерархических связей делает доступ к информации и ее обработку более удобными, обеспечивает максимально возможную гибкость при структурировании необходимой информации. Многозвенная структура управления позволяет проводить анализ данных главной книги, дебиторской и кредиторской задолженностей и другой информации, как на уровне отдельного подразделения, так и на уровне всей компании. Поддерживаются три типа календарей: финансовый, налоговый, отчетный. В каждом календаре предусмотрена возможность гибкой настройки временных рамок периодов (квартал, месяц, неделя), что позволяет фиксировать ежедневные операции в рамках одного календаря и в то же время готовить данные для налогообложения в рамках другого. Подсистема позволяет вести документацию на разных языках и осуществлять процедуры финансовых операций с неограниченным количеством валют в условиях различных стран: оплата чеками (вариант США и Англии), переводными векселями (Франция), банковскими поручениями, а также с помощью электронных средств. Те же финансовые операции реализованы для условий РФ и других стран СНГ.

BAAN - сбыт, снабжение, склады: производит управление продажами и закупками, контрактами, материальными запасами и хранением, многоуровневое управление партиями и отслеживание движения партий. Кроме этого, модуль предлагает всестороннее управление внешней логистикой и транспортировкой, обеспечивает оптимизацию маршрутов, управление заказами на транспортировку и поддержку транспортных работ, поддержку общего складирования и управление упаковочными работами. Подсистема "Сбыт, снабжение, склады" разработана для того, чтобы взять на себя заботу о повседневном материально-техническом обеспечении производителей и оптовиков. Подсистема полностью интегрирована со всеми продуктами семейства BAAN, включая "Производство", "Проект", "Сервис", "Транспорт" и "Финансы", что предоставляет вашей компании всеобъемлющую, доступную и единую информационную систему управления. Эта полностью интегрированная система материально-технического снабжения включает в себя электронный обмен данными и связь с планированием потребностей распределения.

BAAN - проект: предназначен для процедур, связанных с разработкой и выполнением проектов, а также подготовкой коммерческих предложений для участия в тендерах, и позволяет добиваться высокой эффективности работы. BAAN - проект обеспечивает все этапы разработки и осуществления проектов, а также подготовки контрактов, включая предварительную оценку проектов, заключение контрактов, составление бюджетов, планирование, контроль над осуществлением проектов, а также гарантийное и послегарантийное обслуживание. Система автоматически составляет заказы на закупку, производство необходимых для осуществления проектов изделий, транспортировку, имеет средства контроля платежей. "BAAN - Проект" - это мощный инструмент контроля затрат и доходов, гарантия соблюдения сроков поставок. Использование "BAAN - Проект" позволяет прогнозировать влияние конкретных проектов на производственный потенциал и финансовое состояние компании, что дает возможность увеличить производительность и оптимально использовать имеющиеся ресурсы.

BAAN - администратор деятельности предприятия: представляет собой инструментарий для совершенствования финансово-хозяйственной деятельности и разработан для получения достоверной информации по всем направлениям деятельности компании. Форма презентации данных позволяет проводить быстрый анализ для принятия безошибочных решений. Встроенная в пакет "система раннего предупреждения" дает возможность своевременно вносить необходимые коррективы.

BAAN - транспорт: создан для компаний, занимающихся внешним материально-техническим обеспечением и транспортировкой. Транспортные компании, производственные и коммерческие компании, самостоятельно организовывающие свои собственные перевозки и материально-техническое снабжение, смогут по праву оценить достоинства системы BAAN. Пакет разработан для всех видов и модификаций перевозок и имеет мощные модули для управления складами общего пользования и упаковкой. Этот блок также может быть сконфигурирован в соответствии с требованиями вашей компании. Благодаря своей гибкости, подсистема "Транспорт" отвечает самым разнообразным запросам заказчиков.

BAAN - сервис: предназначен для организации управления всеми видами сервиса. Она полностью отвечает требованиям компаний, выполняющих послепродажное и специализированное обслуживание, а также подразделений, отвечающих за обслуживание внутри предприятия. Подсистема поддерживает все виды обслуживания: "периодическое" (выполнение регламентных работ и проведение планово-предупредительных мероприятий), "по вызову" (ремонт и устранение неисправностей при возникновении аварийных ситуаций), и другие, например, ввод в действие объектов обслуживания (установок). Все данные по местам расположения оборудования, клиентам, а также по контрактам на обслуживание и сопровождение доступны в оперативном режиме и регистрируются для каждого компонента объекта обслуживания. Все виды обслуживания могут выполняться с учетом гарантийных обязательств.

Структура системы BAAN представлена на рисунке 3.

Рисунок 3 - Структура системы BAAN

2. Цели и задачи

Целью курсовой работы является оценка экономической эффективности внедрения автоматизированной системы управления предприятием "HTControl" на примере предприятия ООО "Высокие технологии". Расчёт себестоимость разработки программы представляющей собой сумму затрат на разработку и расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, используемого при внедрении программного продукта.

По итогам расчётов необходимо также вычислить экономию трудоемкости работ, экономия на заработной плате, экономию расходуемых материалов, суммарную экономия для внедряемой АСУП, капитальные вложения потребителей, эксплуатационные расходы и коэффициент экономической эффективности.

3. Основная часть

3.1 Характеристика предприятия

3.1.1 Общие сведения

Компания "Высокие технологии" существует на рынке бытовой и офисной техники с 2002 года. Фирма занимается транспортной логистикой бытовой техники и электроники. Транспортная логистика -- это система по организации доставки, а именно по перемещению каких-либо материальных предметов из одной точки в другую по оптимальному маршруту. ООО "Высокие технологии" организовалась в г. Брянске. Сначала фирма работала с несколькими частными магазинами бытовой техники, находящимися в Брянской области, осуществляя поставки товаров от поставщиков в Москве, арендуя небольшой склад, на которой прежде чем доставить товар клиентам, он доставлялся от поставщиков в Москве. Позднее были налажены маршруты и поставки начались осуществляться за свой счёт, используя выработанные схемы доставки, благодаря чему для клиента снижалась себестоимость товара. К 2007 году клиентами фирмы становятся не только около половины магазинов Брянской области, но и некоторые крупные торговые центры Брянска. В распоряжении компании был уже большой склад, офис и бухгалтерия, где работало 3 грузчика, логист, бухгалтер и двое экспедиторов. Поставки товара начали осуществляться регулярно - 2 раза в неделю. Так же гораздо расширился круг поставщиков. В 2010 году было принято решение о создании филиала компании в Калуге. Это решение было принято не случайно, так как фирма планировала работать не только с клиентами в Калуги и Калужской области, но и с клиентами, находящимися в близлежащих областях: Тульской, Орловской, Курской. Причиной обоснования филиала в г. Калуге было то, что Калужская область практически равноудалена от соседних областей и с точки зрения транспортной логистики идеально подходит для осуществления перевозок в соседние области при минимальных затратах. Так же основной плюс организации филиала в этом городе состоял в том, что здесь у фирмы практически не было серьёзных конкурентов. В Калуге был арендован склад и наняты рабочие, так же оформлены договора с клиентами. В настоящее время компания использует широкий круг поставщиков, предлагает потребителям большой ассортимент товаров по минимальным ценам, осуществляет поставки товара за свой счёт, используя заранее выработанные схемы доставки. Поставки товара осуществляется регулярно, чтобы максимально увеличить товарооборот. Компания "Высокие технологии" стремится оперативно и гибко решать поставленные перед ней задачи, и открыта для предложений по работе с деловыми партнёрами, сотрудничает со многими оптовыми и производственными организациями и предлагаем различные схемы работы, наиболее удобные партнёрам. Политика компании направлена на долгосрочное и взаимовыгодное сотрудничество с покупателями.

3.1.2 Организационно-правовая форма

ООО "Высокие технологии" - общество с ограниченной ответственностью (ООО) -- это юридическое лицо, учрежденное одним или несколькими лицами, уставной капитал которого разделен на определенные доли (размер которых устанавливается учредительными документами). Участники ООО несут риск убытков только в пределах стоимости внесенных ими вкладов. Учредительными документами общества являются: учредительный договор и устав, в которых указываются участники, размер уставного капитала, доля каждого участника и др. Поэтому, если один из участников продает свою долю, это неминуемо влечет изменения в уставе общества, с обязательной регистрацией этих изменений в органах государственной власти.

3.1.3 Основной вид деятельности, выполняемые услуги

Компания "Высокие технологии" осуществляет оптово-розничные поставки электроники: компьютерной техники и комплектующих к ней, крупной и мелкой, бытовой и офисной техники, а также телефоны и другое оборудование, наиболее востребованное на рынке.

Выполняемые услуги:

1) Транспортировка товара за свой счёт;

2) Выгрузка товара непосредственно в помещение клиента;

3) Доставка гарантийного оборудования в сервисные центры;

4) Контроль информации баланса предприятия клиента, получение клиентом достоверных сведений о наличии и цене товара.

3.1.4 Организационная структура управления

Организационная структура управления представлена на рисунке 4.

Рисунок 4 - Организационная структура управления ООО "Высокие технологии"

В подчинении у директора находится старший менеджер, начальник погрузки и главный бухгалтер. Старший менеджер в свою очередь контролирует менеджера по развитию фирмы и специалиста по логистике. В подчинении у начальника погрузки находятся экспедиторы и грузчики. Главному бухгалтеру подчиняется помощник бухгалтера.

3.2 Характеристика автоматизированной системы управления "HTControl"

3.2.1 Назначение

При доставке товара на склад фирмы, необходимо рассчитать объём товара, который будет доставлен каждому клиенту. Дело в том, что при расчете объема товара "вручную", то есть попросту на листе бумаге путем приблизительного сложения объёма каждого вида товара, вполне вероятны некоторые неточности, которые в дальнейшем могут повлиять на имидж фирмы или даже принести убытки, в частности:

1. Переизбыток расчета объема товара.

При расчете объем товара вышел на 14 кубометров, исходя из этого был заказан автомобиль вместительностью 16 кубометров. При погрузке товара в машину может выясниться, что товара набралось больше чем 16 кубометров. В таком случае придётся небольшую часть заказанного товара, которая попросту не смогла уместиться в машине оставить на складе до следующей доставки. При этом клиент может быть недоволен тем, что ему был доставлен не весь заказанный товар, или доставлен не вовремя.

2. Недостаток расчета объёма товара.

Допустим, что при расчёте объёма товара получилось 18 кубометров, пришлось заказать грузовой автомобиль вместимостью 24 кубометра. А при погрузке оказалось, что товара гораздо меньше, и заказ мог бы вместиться в "Газель" вместимостью 16 кубометров. А так как доставка товара обойдётся гораздо дороже на автомобиле с большей вместимостью, фирмы потеряет часть прибыли. Данная автоматизированная система помогает решить эти проблемы. Автоматизированная система позволяет наиболее точно и быстро подсчитать физический объём товара для конкретного клиента фирмы (заказчика), в качестве которого обычно выступает магазин. Так же данная автоматизированная система может подсчитать и сумму денежных средств, на которую был совершён определённый заказ или группа заказов, физический объём которых должен поместиться в грузовой автомобиль. Использовать данную систему могут использовать менеджеры фирмы, они добавляют новый товар или удаляют товар из прайс-листа, корректируют цены на товары. Система поможет с точностью определить сумму заказанного товара. Так же это упростит работу бухгалтерам, для ведения учета товара. Наиболее необходима автоматизированная система будет начальнику погрузки. Именно он должен подсчитать её помощью объем заказанного товара каждым клиентом, чтобы не ошибиться при выборе грузового автомобиля.

3.2.2 Организация вычислительных процессов в автоматизированной системе "HTControl"

Менеджеры компании составляют прайс-лист товаров с помощью данной автоматизированной системы, корректируют цены на товары. Автоматизированная система состоит из базы данных товара и пользовательской формы для работы с базой данных. База данных представляет собой прайс-лист товаров. Для каждого товара назначается: код, наименование, краткое описание, цена за штуку, и физический объём в кубометрах. Клиент, руководствуясь прайс-листом фирмы, формирует заказ, затем отсылает его менеджерам. Менеджеры сверяют его и утверждают, затем используя автоматизированную систему, подсчитывают сумму заказа и передают документацию бухгалтерии. Приняв заказы от клиентов, старший менеджер рассчитывает общий объём товара с помощью пользовательского интерфейса. В пользовательской форме представлен перечень товаров, из которого он может выбрать группу товаров, затем его конкретную модель и количество и этот товар будет добавлен к заказу клиента. Таким образом формируется заказ клиента, который представлен в виде списка позиций товара. После того как заказ будет сформирован старший менеджер заказывает грузовой автомобиль с подходящей вместимостью. Далее грузовой автомобиль отправляется к поставщикам с экспедитором. Затем груженый автомобиль возвращается на склад фирмы, товар разгружается и происходит сортировка товара по клиентам. Занимается погрузкой товара начальник погрузки, руководствуясь общим списком заказанных товаров. При завершении сортировки товара, начальник погрузки использует систему для подсчёта объёма товара для каждого клиента. После того, как заказ сформирован, программа рассчитывает физический объём товара и стоимость его заказа. Так же система может предложить один из вариантов грузовых машин, с помощью которой заказанный товар может быть доставлен при минимальных затратах на его перевозку. Затем уже начальник погрузки непосредственно заказывает грузовые автомобили. Товар отгружается со склада в автомобили и затем уже экспедиторы доставляют товар клиентам.

3.2.3 Выбор и обоснование объекта для сравнения: преимущества, недостатки

Для небольших логистичеких компаний внедрять крупные решения (BAAN, SAP) нерентабельно. Поэтому был выбран метод разработки собственной автоматизированной системы управления. Ранее для составления прайс-листа товаров фирмы использовался программный продукт MS Excel. Подсчёт объёма заказа осуществлялся вручную, на основе опыта погрузок, что не позволяло точно рассчитать физический объём заказанного товара.

3.3 Расчёт экономической эффективности внедрения автоматизированной системы

3.3.1 Расчет затрат на создание системы

Себестоимость представляет собой сумму затрат на разработку и расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, используемого при внедрении программного продукта. Расчет себестоимости разработки программы производится по формуле (1) .

где С - себестоимость программы, руб.; З р - заработная плата разработчика, руб. и отчисления на социальное страхование, руб.; Р э - расходы на эксплуатацию оборудования, руб.; Н р - накладные расходы (50% от основной заработной платы разработчика), руб. Заработная плата разработчика складывается из основной заработной платы программиста за время разработки программы, дополнительной заработной платы, отчислений на социальное страхование и рассчитывается по формуле.

где З о - основная заработная плата программиста за время разработки программы, руб.; З доп - дополнительная заработная плата, руб. (примем 12% от основной); О соц - отчисления на социальное страхование, руб. (26 % от суммы З о и З доп). Заработная плата программиста за период разработки программы вычисляется по формуле (3)

Где С ч - заработная плата за один час работы специалиста, руб.; Т пр - время затраченное на создание программы, час.; Т пр может быть технически обоснованным и определяться на основе нормативных документов или опытно - статистически. Расчет стоимости 1 часа работы программиста производится по формуле (4).

Где З пм - заработная плата программиста за месяц, (14000 руб); N - количество рабочих дней в месяце, дни (22 дня); 8 - продолжительность рабочего дня, час. Расходы на эксплуатацию оборудования вычисляются по формуле (5).

где С эн - стоимость электроэнергии, руб.; А о - сумма амортизации за время разработки программы, руб.; С рем - стоимость ремонта оборудования, руб.; З оп - заработная плата обслуживающего персонала за время разработки программы, (руб.) Стоимость электроэнергии вычисляется по формуле (6).

где М пр - электроэнергия, потребляемая вычислительной машиной, кВт/час; Т м - машинное время, затраченное на создание программы, час. (принять 50% от Т пр); С квт/ч - стоимость одного квт/ч, (2,28 руб.) Сумма амортизации за период разработки программы вычисляется линейным методом по формуле (7).

где Н а - годовая норма амортизации, % рассчитывается по формуле (8);

С об - стоимость оборудования, руб.; Т н - нормативный срок службы, год; Ф д - годовой фонд рабочего времени оборудования, час. Определяется по формуле (9).

Фд = ((365-С-В-Пр)х8-ППрх1) х S х (1-а/100), (9)

где 365 - количество календарных дней в году; С,В,Пр - количество нерабочих дней в году: субботних, воскресных и праздничных; 8 - длительность смены, ч; S - количество смен работы оборудования в сутки; а - процент потерь времени на ремонт оборудования (принять а = 3-5%) Стоимость ремонта оборудования за период создания программы определяется по формуле (10).

Где Н р - величина отпускаемых средств на ремонт вычислительной техники относительно стоимости этой техники, % (принять 2-4%); С об - стоимость оборудования, руб. Заработная плата обслуживающего персонала за время разработки программы рассчитывается по формуле (11).

где З оп.о - основная заработная плата обслуживающего персонала за выполненную работу, руб.; З оп.доп - дополнительная заработная плата обслуживающего персонала, руб. (10% от основной); О соц - отчисления на социальное страхование, руб. (26% от основной и дополнительной заработной платы) Основная заработная плата обслуживающего персонала за время разработки программы определяется по формуле (12).

где n - количество обслуживаемых ПЭВМ, шт.;

З оп.год - годовая заработная плата обслуживающего персонала по категориям работников, руб. Трудоемкость программы может определяться либо по нормативам, либо по экспертным оценкам, то есть на основании опытно-статистических данных специалистов-программистов, дающих пессимистические, оптимистические оценки. Вычисляется ожидаемая длительность работ по формуле (13).

Где Т ож - применяемая для расчета трудоемкость программы Тпр, дни; Т опт и Т пес - соответственно оптимистическая и пессимистическая оценка данной программы, дни. Ожидаемые длительности работ на этапе проектирования сведены в таблице 1.

Таблица 1 - Ожидаемая длительность работ на этапе проектирования программы

Наименование работ	Длительность работ (дней)
		Максимум	Ожидаемая
1. Разработка технического задания
2. Анализ технического задания и сбор данных
3. Набор программы на ПЭВМ *
4. Отладка программы на ПЭВМ *
5. Проведение экспериментов *

Примечание: звездочкой помечены работы, производимые с помощью ЭВМ. В результате расчета на разработку программы было затрачено 30 дней, из них с использованием ЭВМ - 13,5 дней. Учитывая, что число часов работы в день равно 8, на разработку программы было затрачено 240 часов, из них 108 часов - время работы на ЭВМ. Данные для расчета себестоимости АИС сведем в таблицу 2.

Таблица 2 - Данные для расчета себестоимости автоматизированной системы "HTControl"

Показатель		Значения
Трудоемкость создания программы
Трудоемкость работ на ПЭВМ
Месячная заработная плата техника-программиста
Потребляемая энергия
Годовая норма амортизации
Стоимость оборудования
Годовой фонд рабочего времени оборудования за вычетом простоев в ремонте

Данные об обслуживающем персонале приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Обслуживающий персонал

Стоимость 1 часа работы программиста, рассчитанная по формуле (4), составляет:

Основная заработная плата программиста за время разработки программы рассчитывается по формуле (3):

Дополнительная заработная плата составляет 12% от З о:

Отчисления на социальное страхование составляют 26% от суммы Зо и Здоп:

Таким образом, заработная плата разработчика с учетом дополнительной заработной платы и отчислений на социальное страхование составляет:

Стоимость электроэнергии рассчитывается по формуле

и составляет:

Норма амортизации рассчитывается по формуле:

Сумма амортизации, рассчитанная по формуле (7), составляет:

Стоимость ремонта оборудования рассчитывается по формуле (10) и составляет:

Основная заработная плата обслуживающего персонала за время разработки программы рассчитывается по формуле (12) и составляет:

Дополнительная заработная плата составляет:

Отчисления на социальное страхование составляют:

Таким образом, заработная плата обслуживающего персонала за время создания программы, рассчитывается по формуле (11) и составляет:

Расходы на эксплуатацию оборудования вычисляются по формуле

и составляют:

Накладные расходы составляют 50% от Зо:

По итогам проведенных расчетов себестоимость программы составляет:

3.3.2 Расчет суммарной экономии затрат

Суммарная экономия для разработанной системы может быть рассчитана по формуле (14)

где Э С - суммарная экономия, руб.; Э ЗП - экономия заработной платы, руб.; Э МР - экономия материалов, руб. В таблице 4 приведены для сравнения продолжительности работ, решаемых вручную и на ЭВМ.

Подобные документы

Организация разработки и изготовления изделия, оценка его новизны. Перечень работ, стадии их выполнения. Трудоемкость выполняемых работ. Определение затрат на разработку изделия. Ожидаемый экономический эффект, целесообразность разработки и внедрения.

курсовая работа , добавлен 25.06.2012


Анализ экономической эффективности внедрения новой техники (технологии) на ООО "Грань-Плюс". Расчет условно-годовой экономии от внедрения бункерных агрегатов как управляющих элементов. Оценка стратегического поведения инновационного продукта на рынке.

курсовая работа , добавлен 19.10.2014


Расчет трудоемкости и стоимостных затрат проекта автоматизации информационной системы управления организации, сравнение их с трудоемкостью и стоимостными затратами существующей технологии обработки информации. Определение годовой экономии от внедрения.

контрольная работа , добавлен 19.12.2013


Расчет годовой эксплуатационной производительности бетоносмесителя. Определение капитальных вложений в производство, доставку и монтаж техники. Вычисление годовых текущих затрат на эксплуатацию. Анализ затрат на изготовление барабана бетоносмесителя.

контрольная работа , добавлен 04.06.2013


Расчет годовых единовременных затрат предприятия на внедрение программного продукта. Определение величины экономии и дохода, срока окупаемости капитальных вложений. Оценка экономической эффективности реализации проекта на основе динамических показателей.

практическая работа , добавлен 25.11.2015


Расчет численности производственного персонала, заработной платы, затрат на запасные части и материалы, общепроизводственных и накладных расходов, капитальных вложений, доходов и прибыли. Экономический эффект и срок окупаемости капитальных вложений.

курсовая работа , добавлен 14.04.2012


Исследование сущности оборотных средств, их состава, структуры, источников формирования. Расчет затрат на разработку автоматизированной системы, текущих затрат на её функционирование. Оценка экономической эффективности инвестиционных затрат на внедрение.

контрольная работа , добавлен 22.01.2015


Изучение теоретических основ проектирования, разработки и внедрения информационной системы в экономическую деятельность предприятия. Существующие способы оценки эффективности: методы инвестиционного и финансового анализа, качественные и вероятностные.

курсовая работа , добавлен 16.10.2014


Технико-экономическое обоснование внедрения проекта автоматизации процесса газоотчистки. Расчёт капитальных вложений в разработку, расходов на ремонтные работы и на использование электроэнергии. Оценка улучшения показателей, срок окупаемости проекта.

курсовая работа , добавлен 02.02.2012


Определение капитальных вложений в буровые скважины на Милорском месторождении. Расчет эксплуатационных затрат, показателей экономической эффективности внедрения проекта. Чувствительность проекта к риску с учетом факторов, влияющих на итоговые показатели.