Организация технологической подготовки производства. Техническая оснащенность предприятия и показатели экономической эффективности

От технологического процесса производства сварных конструкций требуется обеспечение возможности сокращения сроков его освоения и снижения производственных затрат при одновременном достижении высокой производительности, качества и надежности выпускаемых изделий.

Успешное решение данной проблемы в значительной степени определяется оснащенностью сварочного производства, причем выбор варианта оснащения в каждом конкретном случае должен учитывать не только техническую возможность выполнения запроектированных операций с соблюдением предъявляемых требований, но и технико-экономическую оптимальность.

Средства технического оснащения технологических процессов обычно разделяют на две группы.

К первой группе относятся технические средства, обеспечивающие общую возможность выполнения технологических операций запроектированными методами обработки (штамповка, сварка, механообработка и т.п.). Эта группа технических средств получила название основного технологического оборудования. К ней относятся дуговые сварочные автоматы, источники питания дуги, сварочные машины и т.п.

Ко второй группе относятся технические средства оснащения, призванные облегчить изготовление или создать благоприятные условия для выполнения технологических операций с использованием основного технологического оборудования применительно к конкретным особенностям обрабатываемых изделий. Подобные средства оснащения называют технологической оснасткой. Сварочное оборудование выпускается специализированными предприятиями. В большинстве случаев оно обладает большой степенью универсальности и предназначено для осуществления непосредственно самого сварочного процесса без конкретизации относительно того или иного обрабатываемого изделия. Однако, исходя из конструктивно-технологических особенностей изготовляемых конструкции, для выполнения соединений той или иной формы требуется закрепление изделия в определенных положениях, перемещение или поворачивание их в процессе сварки. Осуществляется это за счет применения технологической оснастки, представляемой в виде приспособлений для закрепления и перемещения свариваемых конструкций. Такие приспособления позволяют не только облегчить выполнение соединений, но и уменьшить возникающие деформации, повысить производительность, обеспечить безопасные условия работы. Наконец, как правило, сварка нераз¬рывно связана с проведением сборки соединяемых деталей. Поэтому необходимы приспособления для сборочных работ, обеспечивающие выполнение заданных технических условий, предъявляемых с позиций качественного изготовления сварных соединений и достижения проектных параметров конструкций. Весь отмеченный комплекс технических устройств рассматривается как сборочно-сварочная оснастка или приспособления. Значение сборочно-сварочной оснастки при изготовлении сварных конструкций исключительно велико. Ее применение во многом обуславливает не только получение высококачественных изделий, но и достижение высоких производственных показателей. Поэтому правильность выбора и разработка сборочно-сварочной оснастки являются одним из главных вопросов технологической подготовки сварочного производства в целом.

В общем балансе средств производства специальное технологическое оснащение занимает важнейшее место и располагается вслед за технологическим оборудованием. Но если парк оборудования с изменением конструкции изделия при технологической подготовке изменяется незначительно, то технологическая оснастка обычно подвергается радикальным изменениям, даже полной замене. Поэтому затраты на ее создание составляют важнейшую часть расходов по технологической подготовке. Так, в авиационной промышленности трудоемкость проектирования и изготовления технологического оснащения достигает 60 - 80% от общей трудоемкости технологической подготовки серийного производства, а по времени изготовления – до 90% всего цикла подготовки. Поэтому снижение трудоемкости и сроков создания оснастки является одним из основных резервов сокращения затрат на подготовку производства. Значительный эффект дает нормализация оснастки, основанная на использовании унифицированных и стандартизованных деталей и узлов.

Классификация сборочно-сварочной оснастки. Сборочно-сварочная оснастка по удельному весу в общем оснащении технологических процессов современного сварочного производства, как правило, занимает ведущее место. Ее характер определяется многими факторами, в первую очередь конструктивно-технологическими особенностями изготовляемых конструкций; с другой стороны, степень оснащенности технологических процессов в значительной степени зависит от вида производства. Наиболее оснащены технологические процессы при массовом и крупносерийном производстве и менее - при единичном и мелкосерийном. Это объясняется в основном экономическими соображениями. Номенклатура применяемой сборочно-сварочной оснастки исключительно широка и многообразна. Однако по ряду признаков она может быть классифицирована по группам, различающимся по своим конструктивным особенностям и технологическим возможностям.

По функциональному назначению и задачам, выполняемым в, технологическом процессе, сборочно-сварочная оснастка разделяется на сборочные, сварочные и сборочно-сварочные приспособления.

Сборочные приспособления предназначены для осуществления сборки изготовляемых конструкций из отдельных деталей или узлов с обеспечением требуемых технических условий с закреплением их с помощью прихватки или съемных фиксаторов.

Сварочные приспособления обеспечивают выполнение непосредственно сварочных операций при получении сварных соединений того или иного вида. В такие приспособления конструкции устанавливаются в собранном, предварительно закрепленном состоянии. В этом случае в технологическом процессе необходимо сочетание сборочных и сварочных приспособлений.

В сборочно-сварочных приспособлениях может производиться сборка и сварка конструкций с одной установки. При этом в большинстве случаев удается исключить необходимость применения прихватки.

В зависимости от вида производства, степени и широты применения приспособления подразделяют на универсальные, специализированные и специальные. Универсальные приспособления могут быть использованы для выполнения операций, соответствующих их функциональному назначению, применительно к широкому кругу обрабатываемых конструкций, различающихся по своим конструктивно-технологическим характеристикам. С повышением степени специализации приспособлений широта применяемости их резко уменьшается. Так, специализированные приспособления используются для обработки лишь определенной группы однотипных изделий, обладающих общностью конструктивно-технологических признаков и различающихся по типоразмерам. Еще в большей степени ограничивается область использования специальных приспособлений, предназначаемых для обработки лишь определенного вида изделий. Однако с увеличением специализации приспособлений, как правило, возрастают их точность и производительность. Поэтому такие приспособления обычно используют при оснащении крупнопрограммных видов производства. В зависимости от характера работы и способа приведения в действие приспособления разделяют на ручные, механизированные и автоматизированные (или автоматические).

Ручные приспособления для работы требуют затрат ручного труда и приводятся в действие за счет усилий работающего. Механизированные приспособления приводятся в действие за счет использования какого-либо вида энергии (сжатого воздуха, жидкости, электрической энергии). Автоматическими считаются приспособления, в которых не только приведение в действие, но и управление производится за счет какого-либо вида энергии помимо усилий работающего. В этом случае затраты труда человека необходимы лишь на настройку и запуск в работу. Приспособления также могут быть быстродействующими с минимальной затратой вспомогательного времени, одно- и многопозиционными. В зависимости от габаритов и веса изделий приспособления могут быть переносными или стационарными, а также неподвижными, пере-мещающимися или поворотными в процессе работы.

Назначение и особенности сборочно-сварочной оснастки. Использование сборочно-сварочной оснастки в технологическом процессе изготовления сварных конструкций предусматривает решение целого ряда задач. Основные из них - обеспечение условий качественного выполнения сварных соединений и изготовления конструкций с заданными техническими параметрами и достижением взаимозаменяемости, упрощение технологии сборки и сварки, снижение трудоемкости и повышение производительности сборочно-сварочных работ, предотвращение или уменьшение сварочных деформаций.

Использование сборочно-сварочной оснастки позволяет расширять технологические возможности сварочного оборудования, обеспечивать условия стабилизации качества выполняемых работ. Применение сборочно-сварочной оснастки является необходимым условием повышения общего уровня механизации и автоматизации сварочного производства. Сборочно-сварочные приспособления могут входить в состав сварочных установок, встраиваться в поточные механизированные и автоматизированные линии, причем за счет технологической оснастки открывается возможность механизировать и автоматизировать как основные, так и вспомогательные операции технологических процессов. С другой стороны, использование сборочно-сварочной оснастки предусматривает решение вопросов социального характера в сварочном производстве. Применение совершенных приспособлений позволяет исключить или резко уменьшить необходимость использования тяжелого или малопроизводительного труда, в большей степени обеспечить условия безопасности для работающих. Таким образом, широкое применение сборочно-сварочной оснастки является важным фактором научно-технического прогресса сварочного производства, позволяющего комплексно решать не только сложные технико-экономические вопросы, но и вопросы социально-общественного значения. Анализируя характер сборочно-сварочной оснастки, необходимо отметить, что она обладает рядом особенностей, отличающих ее от оснастки, обычно применяемой при других технологических процессах, связанных с обработкой и изготовлением конструкций в машиностроении. Так, в приспособлениях для механической обработки обычно закрепляют отдельные обрабатываемые детали или узлы из нескольких деталей, предварительно соединенных друг с другом. Изделие же под сварку собирают обычно из значительного числа различных деталей, установка которых в приспособлениях ведется последовательно, а фиксирование и закрепление их чаще всего осуществляются независимо друг от друга.

В приспособлениях для механической обработки крепление изделий должно обеспечить их полную неподвижность в процессе обработки. В сварочном приспособлении свободное перемещение отдельных свариваемых деталей за счет изменения их размеров в процесс нагрева и остывания при сварке часто является необходимым. В связи с этим в них часто применяют комбинированную сборку деталей, предусматривающую жесткое фиксирование одних деталей в сочетании со свободной установкой других, обеспечивающей возможность изменения их размера при нагреве и охлаждении.

Сварочные приспособления в отличие от приспособлений для механической обработки, как правило, не испытывают в работе каких-либо значительных усилий от процесса обработки (сварки) помимо действия веса самого установленного изделия. С другой стороны, они подвержены часто воздействию высоких температур при прихватке или сварке. В связи с этим в таких приспособлениях необходимо предусматривать меры для уменьшения деформирования конструкций, развивающегося вследствие температурных воздействий. Поэтому в каждом конкретном случае необходимо тщательно анализировать условия выполнения сборочно-сварочных операций, выявлять особенности их взаимосвязи с приспособлениями и обязательно учитывать при разработке сборочно-сварочной оснастки.

Рациональная организация производственного процесса невозможна без проведения технологической подготовки производства (ТПП), которая должна обеспечивать полную готовность предприятия к производству изделий РЭА в соответствии с заданными технико-экономическими показателями на высоком техническом уровне с минимальными трудовыми и материальными затратами.

Технологическая подготовка производства - совокупность методов организации, управления и решения технологических задач на основе комплексной стандартизации, автоматизации и средств технологического оснащения. Она базируется на единой системе технологической подготовки производства (ГОСТ 14.002-83). Стандарты ЕСТПП устанавливают общие правила организации управления производством, предусматривают применение прогрессивных ТП, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов и инженерно-технических и управленческих работ (ГОСТ 14.001-83).

Основные задачи планирования ТПП: определение состава, объёма и сроков работ по подразделениям; выявление оптимальной последовательности и рационального сочетания работ. Изготавливаемые блоки, сборочные единицы и детали РЭА распределяют по производственным подразделениям, определяют трудовые и материальные затраты, проектируют технологические процессы и средства оснащения. При этом решают следующие задачи.

Отработка конструкции изделия на технологичность. Ведущие технологи проводят технологический контроль конструкторской документации, оценку уровня технологичности конструкции изделия, отработку конструкции изделия на технологичность.

Прогнозирование развития технологии. Изучение передового опыта в области технологии и подготовка рекомендаций по его использованию. Проведение лабораторных исследований по новым технологическим решениям, выявленным в процессе прогнозирования.

Стандартизация технологических процессов. Проводится анализ конструктивных особенностей деталей, сборочных единиц и их элементов, обобщение результатов анализа и подготовка рекомендаций по их стандартизации, разработке типовых технологических процессов (ТТП).

Группирование технологических процессов. Осуществляется анализ и уточнение границ классификационных групп деталей, сборочных единиц, разработка групповых ТП.

Технологическое оснащение. Выполняется унификация и стандартизация средств технологического оснащения, выявляется трудоёмкая оригинальная оснастка, определяется потребность в универсальной таре для деталей и сборочных единиц. Проектирование и оснащение рабочих мест проводится согласно групповым и типовым технологическим процессам.

Оценка уровня технологии. Определяется уровень технологии на данном предприятии, устанавливаются основные направления и пути повышения уровня технологии.

Организация и управление процессом ТПП. Распределение номенклатуры деталей и сборочных единиц между технологическими бюро, выявление узких мест в ТПП и мер по их ликвидации, контроль за выполнением работ по ТПП.

Разработка технологических процессов. Разрабатывают новые и совершенствуют действующие единичные ТП и процессы технического контроля заготовок, деталей, сборки и испытания составных частей и изделий в целом, проводят корректировку ТП.

Проектирование средств специального технологического оснащения. Выбор вариантов специального технологического оборудования, выпускаемого промышленностью, или разработка технических заданий на его проектирование. Проектирование специального инструмента, приспособлений, штампов, пресс-форм и другой оснастки.

Разработка норм. Разработка технически обоснованных норм расхода материалов, затрат труда и времени на выполнение операций. Разработка стоимостных затрат по цехам для обеспечения хозрасчётной деятельности.

В зависимости от размеров партий выпускаемых изделий РЭА характер ТПП серийного производства может изменяться в широких пределах, приближаясь к процессам массового (в крупносерийном) или единичного (в мелкосерийном) типа производства. Правильное определение характера проектируемого ТП и степени его технической оснащённости, наиболее рационального для данных условий конкретного серийного производства, является очень сложной задачей, требующей от технолога понимания реальной производственной обстановки и ближайших перспектив развития предприятия.

Технологическая подготовка производства РЭА должна содержать оптимальные решения не только задач обеспечения технологичности изделия, проектирования и постановки производства, но и проведения изменений в системе производства, обусловленных последующим улучшением технологичности и повышением эффективности изделий. Поэтому современная ТПП сложных радиоэлектронных изделий должна быть автоматизированной и рассматриваться как органическая составная часть САПР - единой системы автоматизации проектных, конструкторских и технологических разработок.

Этапы разработки технологических процессов.

Правила разработки техпроцессов определены в рекомендациях Р50-54-93-88. В соответствии с этими правилами разработка ТП состоит из по­следовательности этапов, набор и характер которых зависит от типа запускае­мого в производство изделия, вида ТП, типа производства. В таблице в качест­ве примера приведены этапы разработки ТП монтажа и сборки электронных узлов.

	Основные задачи этапа
Анализ исходных данных	Изучение конструкторской документации. Анализ техно­логичности конструкции. Анализ объема выпуска изделия и опре­деление типа производства
Выбор типового (базового) ТП	Определение места изделия в классификационных группах ТП. Приня­тие решения об использовании действующего ТП
Разработка схемы сборки	Анализ состава из­делия. Выбор базовой детали или сборочной единицы. Разработка схемы сборки с базовой дета­лью
Составление маршрутного ТП	Определение последовательности технологических операций. Оп­ределение штучного времени Т шт по заданному коэффициенту за­крепления операций и объему выпуска. Выбор обо­рудования и средств технологического оснащения
Разработка тех­нологических операций	Разработка структуры операции и последовательности переходов. Разработка схем установки деталей при сборке и монтаже. Выбор средств технологического оснащения. Расчет режи­мов, составляющих Т шт и загрузки оборудования
Расчет технико-экономической эффективности	Определение разряда работ по классификатору разрядов и профессий. Выбор вариантов операций по технологической себестоимости
Анализ ТП с точки зрения техники безо­пасности	Выбор и анализ требований по шуму, вибрациям, воз­действию вредных веществ. Выбор методов и средств обеспечения сохранности экологической среды
Оформление технологиче­ской докумен­тации	Оформление эскизов технологических операций и карт. Оформле­ние карт маршрутного и операционного техпроцессов
Разработка ТЗ на специаль­ную оснастку	Схема базирования заготовок. Определение погрешно­стей базирования и точности приспособлений. Определение коли­чества заготовок и схемы их закрепления. Составление схем привязки приспособления к оборудованию

Средства технологического оснащения производства РЭА включают: технологическое оборудование (в том числе контрольное и испытательное); технологическую оснастку (в том числе инструменты и средства контроля); средства механизации и автоматизации производственных процессов.

Технологическое оборудование - это орудия производства, в которых для выполнения определённой части ТП размещаются материалы или заготовки и средства воздействия на них. Технологическая оснастка - это орудия производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определённой части ТП. Средства механизации - это орудия производства, в которых ручной труд человека частично или полностью заменён машинным с сохранением участия человека в управлении машинами. Средства автоматизации - это орудия производства, в которых функции управления выполняют машины, приборы и ЭВМ.

Состав технологического оборудования и применяемой технологической оснастки зависит от профиля цехов производства РЭА.

Заготовительные цехи оснащены оборудованием для получения заготовок из стандартных профилей и листов для механических цехов, заготовки ПП, заготовки для сборки каркасов блоков, рам, стоек и др. Резку листовых и роспуск рулонов металлических и неметаллических материалов производят в основном гильотинными и роликовыми ножницами. Неметаллические материалы толщиной свыше 2,5 мм режут на специальных станках дисковыми пилами, фрезами, а также абразивными и алмазными отрезными кругами.

Холодная штамповка является одним из основных методов получения деталей в производстве РЭА. 50-70% деталей получают холодной штамповкой, при этом трудоёмкость штампованных деталей, несмотря на их высокий удельный вес, составляет всего 8-10% общей трудоёмкости производства. Штамповочные цехи оснащены эксцентриковыми и кривошипными прессами, которые относятся к категории универсального оборудования. В производстве РЭА широкое применение получил метод поэлементной штамповки, который заключается в последовательной обработке простейших элементов деталей (участков наружного контура, внутренних отверстий, пазов и т. д.) на сменных штампах. В последние годы в штамповочное производство внедряют промышленные роботы. Они позволяют механизировать вспомогательные операции (подачу полос, лент и штучных заготовок, съём и учёт деталей и т. д.) по обслуживанию прессов, превратить универсальные прессы в комплексно-автоматизированные агрегаты.

Литейный цех, цех изготовления деталей из пластмасс имеют высокопроизводительные машины для литья и прессования, пресс-автоматы. Это оборудование позволяет получать заготовки с минимальными припусками на механическую обработку.

Удельный вес механической обработки деталей снятием стружки в производстве РЭА всё ещё велик (30-35% от общей трудоёмкости). С переходом на изготовление аппаратуры новых поколений изменяется качественное содержание механической обработки, она становится более прецизионной. Механические цехи оснащены преимущественно токарными станками и автоматами, универсальными фрезерными и сверлильными станками, шлифовальными станками и др.

Механизация и автоматизация в механических цехах развивается по следующим направлениям: максимальное использование токарных автоматов, холодновысадочных автоматов и токарно-револьверных станков; внедрение станков с числовым программным управлением и с использованием роботов для механизации вспомогательных операций; оснащение универсальных станков механизмами, работающими в качестве зажимных, автоматических загрузочных, контрольно-измерительных и прочих устройств; организация для определённых групп деталей небольших поточных линий с замкнутым циклов обработки.

После механической обработки на поверхности деталей остаются загрязнения. Ещё более сложными являются вопросы промывки собранных узлов и блоков аппаратуры, удаления остатков паяльных флюсов и других загрязнений, влияющих на надёжность аппаратуры. Совершенствование технологии очистки поверхности деталей и промывки узлов идёт по пути замены взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных органических растворителей водными растворами синтетических моющих препаратов и щелочных обезжиривающих растворов. Снижение трудоёмкости очистных операций достигается за счёт применения конвейерных, карусельных моечных машин, ультразвуковых ванн, центрифуг, установок с механизмами вибрационного качания и др.

Гальванические цехи в зависимости от экономически целесообразного уровня механизации оснащаются различными видами оборудования: автоматами и автоматическими линиями, обеспечивающими без участия человека передачу деталей (подвесок, барабанов) с одной позиции обработки на другую и выдержку их в ваннах в соответствии с заданной программой обработки; автоматизированными системами управления гальванопокрытиями.

Цехи по производству ПП оснащены универсальным оборудованием, разработанным специально для выпуска такого вида продукции. Это механизированные и автоматизированные линии химической, электрохимической обработки, установки для нанесения фоторезистов и сеткографии, станки с ЧПУ для механической обработки, автоматизированные стенды контроля плат. Оборудование с ЧПУ применяют для изготовления фотошаблонов и трафаретов, сверления монтажных отверстий и фрезерования ПП.

В цехах лакокрасочных покрытий высокий уровень механизации достигается путём организации технологических поточных линий. Окрасочные и сушильные камеры с ручной установкой деталей заменяются проходными камерами, а в качестве транспортирующих устройств используют конвейеры. Окраска является одним из видов обработки, где роботы нашли применение как автономные агрегаты, самостоятельно владеющие рабочим инструментом-распылителем.

Сборочные цехи оснащены как универсальным, так и специальным оборудованием и оснасткой (конвейерные линии и рабочие места электромонтажников, оборудование по подготовке, установке и пайке радиодеталей на ПП, стенды для контроля и регулировки функциональных параметров сборочных единиц и пр.). На оборудовании с ЧПУ производят установку и пайку ИС с планарными выводами, а также осуществляют контроль электрических цепей ячеек. Программное управление обеспечивает автоматизацию проводного монтажа, контроль электрических цепей в модулях всех уровней.

Предприятия, выпускающие РЭА на ИС частного применения, оснащены оборудованием, используемым в электронной промышленности: установки для диффузии, ионного легирования, термического окисления, оборудование для термического испарения материалов в вакууме, а также сборки и герметизации ИС.

Важным показателем работы оборудования, технологической оснастки и правильности их выбора является степень использования каждого станка и оснастки в отдельности и всех вместе по разработанному процессу.

Дисциплина: Экономика
Тип работы: Реферат
Тема: Техническая оснащенность предприятий

Техническая оснащенность предприятий

Введение 3

I. Понятие технической оснащенности предприятия 5

II. Техническая оснащенность предприятия: суть, организация, особенности, материальное обеспечение 10

Заключение 23

Литература 24

Введение.

Основными задачами технической оснащенности производства на предприятии являются: формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления; создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия; последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.

Решение экономических, социальных и других задач предприятия непосредственно связано с быстрым техническим прогрессом производства и использования его достижений во всех областях хозяйственной деятельности. На предприятии он осуществляется тем эффективней, чем совершеннее на нем техническая оснащенность производства, под которой понимается комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение производства различных видов продукции, а так же совершенствование выпускаемых изделий, вследствие чего избранную тему следует считать актуальной.

Цель работы – исследовать теоретический аспект технической оснащенности предприятий. В соответствие с целью работы возникают следующие задачи:

дать определение понятию технической оснащенности предприятий;
описать сущность и содержание технической оснащенности предприятий;
сделать выводы по исследуемому материалу.

При выполнении работы были использованы работы отечественных авторов по экономике предприятий, учебные пособия по экономике, а также энциклопедические издания.

I. Понятие технической оснащенности предприятия

Уровень технической оснащенности предприятия определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.

Для начала необходимо дать определение технической оснащенности предприятия. Приведем следующее определение технической оснащенности предприятия:

Техническая оснащенность предприятия - это комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство.1

Эти мероприятия обеспечивают полную готовность предприятия к производству изделий высокого качества.

В свою очередь техническая оснащенность предприятия составляет часть жизненного цикла изделия, включающего техническую подготовку, собственно производство и реализацию изделия.

Уровень технической подготовки производства зависит от многих факторов. Их можно подразделить на группы. Включающие технические, экономические, организационные и социальные аспекты.

Технические факторы:

разработка и внедрение типовых и стандартных технологических процессов;
использование стандартизированных и унифицированных средств технологического оснащения;
применение систем автоматизированного проектирования технологической оснастки;
использование прогрессивных технологических приемов обработки;
внедрение прогрессивных заготовок с целью снижения трудоемкости на механическую обработку и материалоемкости продукции;
применение средств активного и объективного технического контроля качества;
автоматизация контроля за выполнением сетевых графиков проектирования и производства средств технического оснащения.

Экономические факторы:

поэтапное опережающее финансирование работ технической подготовки производства;
предоставление льготных кредитов; создание фонда стимулирования освоения новой техники.

Организационные факторы:

развитие и углубление специализации производства;
аттестация качества технологических процессов и изготовленных средств технологического оснащения, улучшение организации вспомогательного производства;
совершенствование отношений между вспомогательным и основным производством; расширение кооперирования внутри предприятия, с другими предприятиями, внутри отрасли.

Социальные факторы:

повышение квалификации исполнителей;
механизация и автоматизация производственных и вспомогательных операций с целью улучшения условий труда;
развитие социальной сферы;
улучшение психологической атмосферы в коллективе.

Техническая подготовка производства может предусматривать техническое перевооружение, реконструкцию и расширение отдельных производственных участков, а так же модернизацию оборудования.

Таким образом, мы видим, что процесс проведения технической подготовки предприятия не является сам по себе просто установкой оборудования, а представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически это коренная перестройка предприятия, начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.

Осуществлением единой технической политики на предприятии руководит главный инженер (первый заместитель генерального директора объединения), опираясь на аппарат технической подготовки производства. Организационные формы и структура ее органов определяются принятой на предприятии, в производственном объединении системой подготовки производства. На предприятиях различают три организационные формы технической подготовки: централизованную, децентрализованную и смешанную.2

Выбор формы зависит от масштаба и типа производства, характера изготовляемой продукции, частоты ее обновления и других факторов. Для крупных предприятий, объединений массового и крупносерийного производства характерна централизованная форма подготовки, при которой вся работа осуществляется в аппарате заводоуправления. С этой целью создаются отделы главного технолога, общезаводская лаборатория, отдел планирования технической подготовки производства. На некоторых предприятиях организуются два конструкторских отдела: опытно-конструкторский, занимающийся разработкой новой продукции, и серийно-конструкторский, имеющий задачей совершенствование выпускаемой продукции.

На предприятиях единичного и мелкосерийного производства применяется преимущественно децентрализованная или смешанная форма подготовки производства: при первой форме основная работа по технической подготовке ведется соответствующим бюро производственных цехов; при второй - весь объем работ распределяется между заводскими и цеховыми органами. В этом случае конструкторская подготовка чаще всего осуществляется в отделе главного конструктора, а технологическая - в цеховых бюро подготовки производства. На небольших предприятиях вся техническая подготовка сосредотачивается в едином техническом отделе.

Предприятие обязано эффективно использовать производственный потенциал, повышать сменность работы оборудования, осуществлять постоянное обновление его на передовой технической и технологической основе, добиваться всемерного роста производительности труда. Оно формирует программу непрерывной модернизации своей материально-технической базы, сосредоточивает усилия и ресурсы на техническом перевооружении и реконструкции производства на основе прогрессивных проектов.3

Техническое перевооружение, реконструкция и расширение осуществляются предприятием за счёт фонда развития производства, науки и техники, других аналогичных фондов, а также кредитов банка и обеспечиваются в первоочередном порядке необходимыми ресурсами и подрядными работами.

На проведение крупномасштабных мероприятий по реконструкции и расширению действующего производства, а также на строительство объектов социального назначения в особых случаях предприятию выделяются централизованные финансовые средства. Перечень соответствующих предприятий и объектов утверждаются в государственном плане.

Техническое перевооружение, реконструкцию и расширение действующего производства предприятие осуществляет, рационально сочетая хозяйственный и подрядный способы строительства. Оно обеспечивает соблюдение нормативных сроков строительства, норм освоения производственных мощностей и окупаемость вложений.

II. Техническая оснащенность предприятия: суть, организация, особенности, материальное обеспечение

В первой главе работы мы выяснили, что техническая оснащенность предприятия – это комплекс нормативно-технических мероприятий по конструкторской и технологической подготовке, а также систему постановки продукции на производство. Рассмотрим более подробно комплекс нормативно-технологических мероприятий.

Комплекс нормативно-технологических мероприятий включает:

1) стадию опытно-конструкторских работ;

2) стадию производства технологического оснащения и нестандартного оборудования.

На первой стадии готовятся чертежи основных изделий, технологической оснастки, нестандартного оборудования; средства для технического контроля качества продукции, ее испытания, укупорки, укладки или расчаливания ее на платформах транспортных средств. На этой стадии также происходит разработка и совершенствование технологических процессов изготовления продукции; экспериментальные работы по проверке функционирования нестандартного оборудования, технологической оснастки и т.д.

Конструкторская документация на товарную (основную) продукцию может быть разработана предприятием-изготовителем, либо получена от заказчика. Технологическая документация на технологические процессы, технологические условия, производственные инструкции, чертежи на технологическое оснащение и нестандартное оборудование и др., как правило, разрабатываются технологическими службами предприятия-изготовителя продукции.

Стадия опытно-конструкторских работ играет важную роль в формировании технического уровня будущей продукции, так как на этом этапе закладываются основные технические параметры и конструкторские решения новой техники, недостатки которых трудно, а подчас невозможно исправить на последующих стадиях.

На второй стадии материализуются научные разработки, полученные на стадии опытно-конструкторских работ. От качества и надежности изготовления названных средств оснащения зависит качество изготовления деталей, узлов и агрегатов конечной продукции.

Существует определенная система технической подготовки производства. Она представляет собой совокупность взаимосвязанных научно-технических процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия выпускать продукцию с высокими условиями качества. В условиях становления предприятия выход со своей продукцией на рынок будет усложняться. Объем труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать вследствие сложности и уровня технологического приготовления конечного продукта.4

Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем принципам:

обеспечение технологичности изделий;
разработка технологических процессов;
проектирование и изготовление средств технологического оснащения;
организация и управление технической подготовкой производства.

Для разработки стандартных технологических процессов производят классификацию технологических операций путем их расчленения от сложного к простому до получения мельчайших неделимых элементов технологии с соблюдением технологической последовательности всего процесса. На каждый неделимый элемент или технологическую операцию разрабатывается стандарт предприятия, где дается исчерпывающее описание всех переходов, из которых формируется данная элементарная операция, со всеми необходимыми объяснениями и примечаниями.

Именно техническая оснащенность обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты.

Типизация, нормализация, технологическая унификация дают особенно большой эффект, если проводятся на уровне стандартов предприятий, отраслей производства. Для обеспечения высокого организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции большую роль играет строгое соблюдение технологической дисциплины, т.е. точного выполнения разработанного и внедренного на всех операциях, участках и стадиях производства продукции технологического процесса.

Сроки технической подготовки производства могут быть значительно сокращены, если механизировать и автоматизировать трудоемкие операции. Эффективность и степень автоматизации и механизации работ определяются их характером и содержанием.

Но разработать процесс производства и технологию - это еще не все. Для нормального функционирования предприятия нам необходимо обеспечить нормальное техническое обслуживание и снабжение всеми необходимыми комплектующими.

Различия производственной структуры основных фондов в разных отраслях промышленности являются результатом технико-экономических особенностей этих отраслей. Даже предприятия внутри одной и той же отрасли промышленности, как правило, имеют неодинаковую производственную структуру основных фондов. Наиболее высок удельный вес активных элементов основных фондов на предприятиях с высоким уровнем технической оснащенности и электровооруженности труда, где производственные процессы механизированы и автоматизированы и широко используются химические методы обработки.

Для основного производства также необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т.д.

Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33% , на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.5

Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов;
монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования;
модернизация эксплуатируемого оборудования;
изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения;
планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности.6

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов.7

Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают:

уход за оборудованием;
межремонтное обслуживание;
периодические ремонтные операции.

Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей.

Периодические ремонтные операции включают:

промывку оборудования, смену масла в смазочных системах,
проверку оборудования на точность,
осмотры и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности.

Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также объем предстоящего ремонта и сроки его проведения. Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.8

Забрать файл

В рыночных условиях развитие торговли для улучшения обслуживания населения неразрывно связано с техническим прогрессом.

Технический прогресс в торговле выражается в совершенствовании торгового процесса. Значительную роль здесь играет уровень развития материально-технической базы торговли, механизации и автоматизации тяжелых и трудоемких работ.

Рациональное оснащение торговых организаций современным оборудованием на базе научно обоснованных норм создает основу для его эффективного использования. Вопросы технического оснащения торговых организаций оборудованием решаются при проектировании новых и реконструкции действующих предприятий.

Все операции торгового процесса, выполняемые в торговых организациях, могут быть объединены в несколько групп. К числу наиболее тяжелых и трудоемких работ, которые должны быть механизированы и автоматизированы в первую очередь, относятся:

Погрузочно-разгрузочные работы;

Внутримагазинное перемещение грузов;

Подготовка товаров к продаже;

Операции расчета с покупателями с использованием кассовых POS-терминалов и другой электронной техники, позволяющих быстро и оперативно работать с большой номенклатурой товарно-матери-альных ценностей.

Технический прогресс и эффективность применения торговой техники зависят от того, насколько комплексно и своевременно решены все организационные вопросы, связанные с оснащением средствами механизации и автоматизации, заменой ими ручного труда. Поэтому при техническом оснащении торговых организаций в каждом конкретном случае целесообразно:

Составить перечень операций, выполняемых работниками;

Определить место выполнения отдельных операций, состав помещений, их расположение и взаимосвязь;

Уточнить размещение оборудования в торговом зале с использованием комплекса мероприятий мерчендайзинга, позволяющих максимально увеличить товарооборот;

Определить срок хранения и маршрут движения товаров;

Подобрать необходимое оборудование, мебель, инструменты, инвентарь и др.

Техническое оснащение торговых организаций в условиях рыночной экономики осуществляет в основном их администрация во главе с директором (руководителем). Поэтому при организации и планировании технического оснащения руководителю необходимо знать:

Конструктивные особенности торгового здания, склада (этажность, размещение опорных колонн, уровень пола, габариты помещений и др.);

Метод продажи товаров и их ассортимент;

Типы и технические характеристики торгово-технологическо-го оборудования;

Возможность комплексной механизации погрузочно-разгру-зочных работ;

Экономическую эффективность использования торгового оборудования и машин;

Возможность улучшения условий труда работников и др.

После тщательного изучения всех параметров руководителю

следует составить план технического оснащения торговых организаций, учитывая при этом:

Обеспеченность проектно-сметной документацией;

Планируемую эффективность оборудования, трудовые затраты в млн. руб.;

Сроки поставки поставщиками оборудования и контрольно-кассовых машин, соответствующих эталонным образцам моделей, внесенных в Государственный реестр;

СРЕДСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ И ПОТРЕБНОСТЬ В НИХ

Структура основных фондов предприятия. Основные фонды предприятия – средства труда, которые многократно участвуют в производственном процессе, переносят свою стоимость на продукцию частями по мере изнашивания и воспроизводятся в обновленном виде спустя длительное время.

Бухгалтерский учет основных фондов предприятий, обеспечение ими и расчет норм амортизационных отчислений требуют определения их структуры и классификации. По функциональному назначению основные фонды делят на производственные и непроизводственные . Первые действуют в сфере производства продукции и оказания услуг (здания, сооружения, оборудование и др.), а вторые – удовлетворяют бытовые и культурные потребности работников (медпункт, подсобное хозяйство, клуб, магазин и др.). По назначению основные фонды подразделяются на группы (табл. 1.1), которые образуют их структуру. Она зависит от сложности и особенностей продукции и оказываемых услуг, типа и концентрации производства и других факторов. В структуре основных производственных фондов производственная их часть должна непрерывно увеличиваться.

В зависимости от степени непосредственного отношения к услугам и продукции основные производственные фонды делят на части. Технологическая часть фондов (оборудование, оснастка, приборы и др.) оказывает прямое влияние на количество и качество услуг и продукции. Вспомогательная часть основных фондов (очистные сооружения, трансформаторы, вентиляторы и др.) – средства, которые обеспечивают работу технологической части этих фондов.

Доля оборудования и оснастки в стоимости основных фондов предприятия достигает 50 %. Их количество, разнообразие, технический уровень и техническое состояние определяют производственные возможности предприятия и качество продукции, а полнота использование – результат производственно-хозяйственной деятельности этого предприятия.

Основные термины и определения. Средства технологического оснащения – это технологическое оборудование и технологическая оснастка, необходимые для выполнения технологических процессов. Основное назначение СТО заключается во всемерной экономии живого труда путем замены человека в технологических процессах устройствами, потребляющими энергию неживой природы.

Технологическое оборудование – СТО, в которые для выполнения части технологического процесса устанавливают технологическую оснастку, материалы или заготовки и средства воздействия на них.

Примеры технологического оборудования: разборочные стенды, очистные машины, металлорежущие станки, обкаточно-тормозные стенды.

Таблица 1.1

Структура основных фондов предприятия

Группы	Назначение и характеристика
Здания	Архитектурно-строительные объекты производственного назначения (цехи, склады, лаборатории и др.)
Сооружения	Инженерно-строительные объекты, выполняющие технические функции по обслуживанию производственного процесса (очистные сооружения, дороги, эстакады и др.)
Инженерные сети	Устройства для передачи энергии, материальных ресурсов (кабельные, тепловые и газовые сети, газоходы, коллекторы и др.) и отходов
Средства	Энергетические	Объекты для преобразования и распределения энергии (трансформаторы, турбины, компрессоры и др.)
Технологические	Объекты, непосредственно воздействующие на предметы труда (станки, прессы, печи, подъемно-транспортные машины и др.)
Измерительные и лабораторные	Ручные или автоматические устройства для контроля и регулирования технологических процессов, лабораторных испытаний и исследований
Транспортные	Устройства для перемещения людей и грузов
Вычислительные	Машины для автоматического решения математических производственных задач
Инструмент	Средства для непосредственного формообразования и измерений
Оргтехоснастка	Вспомогательные средства для организации технологических операций

Технологическая оснастка – устройства, которые расширяют технологические возможности оборудования и применяются только вместе с ним. Оснастка включает приспособления и инструменты.

Примеры технологической оснастки: фрезы, резцы, борштанги, приспособления, штампы, пресс-формы.

Приспособления – технологическая оснастка, предназначенная для установки ремонтируемого (восстанавливаемого) или обслуживаемого изделия или ориентирования инструмента при выполнении технологической операции.

Инструменты – технологическая оснастка, предназначенная для непосредственного воздействия на изделие с целью изменения или измерения его состояния. Номенклатура инструментов большая. По технологическому признаку различают инструменты слесарные, кузнечные, режущие, измерительные и др. В зависимости от соотношения видов энергии при использовании различают инструменты ручные (ключ, кувалда, долото, пробка и др.) и механизированные (пневматический гайковерт, шлифмашинка и др.).

Часть СТО (станки, слесарные и металлорежущие инструменты и др.) приобретают, остальные СТО изготавливают на предприятии.

Классификация средств технологического оснащения. Классификация СТО – разделение их на группы по наличию установленных признаков. Выбор классификационных признаков зависит от целей классификации. Деление должно быть по одному основанию, непрерывным, без остатка, каждый член деления должен входить только в одну группу. Классификация СТО служит целям их унификации, что приводит к сокращению объемов проектирования и повышению серийности их изготовлении.

Унификация технологических объектов – рациональное сокращение их типов, видов и размеров, материалов и норм точности. Некоторые убытки от использования части объектов системы с избыточными значениями параметров окупаются на стадии их проектирования и изготовления. Унификация объектов относится к классу оптимизационных задач.

Оборудование классифицируют по видам технологических операций, а его части – по видам технологических переходов.

Устранение неисправностей и восстановление ресурса автомобилей требует применения такого технологического оборудования: диагностического; осмотрового, разборочного, очистного, для определения технического состояния деталей, для нанесения покрытий, прессового, металлорежущего, электротехнического, термического, измерительного, балансировочного, сборочного, окрасочного, обкаточного, испытательного, для перемещения предмета труда, для переработки отходов.

Технологическое оборудование по широте выполняемых функций разделяют на универсальное, специализированное и специальное.

Универсальное оборудование (металлорежущее, кузнечно-прессовое, термическое и др.) обладает широкими технологическими возможностями.

Специализированное оборудование обладает увеличенными производительностью и точностью обработки однотипных заготовок, но более узкими технологическими возможностями по сравнению с универсальным оборудованием. В специализированное оборудование превращают универсальное оборудование (чаще металлорежущее) путем заводской модернизации.

Специальное оборудование выполняет узкую технологическую функцию над ремонтируемым (восстанавливаемым) изделием определенной модели, обладает наибольшей производительностью и обеспечивает наивысшую точность.

Примеры специального оборудования: шлифовальные станки для обработки коренных или шатунных шеек коленчатых валов, расточные станки для одновременной обработки коренных опор, втулок распределительного вала и отверстия под стартер в блоке цилиндров, контрольные стенды и др. Металлорежущее специальное оборудование изготавливают на станкостроительных заводах по заказу.

По приспособленности технологическое оборудование к различным производственным условиям делят на перестраиваемое, переналаживаемое и гибкое.

Перестраиваемое оборудование может быть использовано для обработки другой детали или группы деталей при затратах средств и труда, соизмеримых с его стоимостью.

Переналаживаемое оборудование при переходе на обработку другой детали или группы деталей не требует дополнительных вложений и остановки производства, но последующая его эксплуатация связана с изменением текущих расходов.

Гибкое оборудование при переходе на обработку другой детали или группы деталей не требует ни дополнительных вложений, ни остановки производства, ни увеличения текущих расходов.

Множество технологических переходов со стороны исполнительных агрегатов СТО определяют в результате разработки соответствующих технологических документов. На рисунке 1.1, например, показано распределение видов технологических переходов, связанных с ремонтом двигателя внутреннего сгорания. Наиболее часто измеряют длины (35,2 %), прикладывают разборочные и сборочные моменты (по 14,4 %), подают и ориентируют заготовки и детали (по 6,2 %), базируют и закрепляют заготовки при обработке (по 4,0 %). Рассматриваемое распределение технологических переходов определяет множество видов исполнительных агрегатов в составе технологических машин. Таким образом, часто используют устройства для базирования и закрепления ремонтируемых и восстанавливаемых изделий, приложения разборочных и сборочных усилий и моментов, внутриоперационного перемещения изделий, измерения длин, формы и расположения поверхностей, расходов и давления сред, вращательного и поступательного перемещения деталей или сборочных единиц и др.

Исполнительные агрегаты одного вида технологического оборудования отличаются друг от друга значениями их главного параметра (например, длиной измеряемых отрезков, значениями разборочных и сборочных моментов, массой заготовок, усилием закрепления).

Технический уровень оборудования и оснастки – относительная характеристика их качества, основанная на сопоставлении значений показателей оцениваемого изделия, характеризующих его техническое совершенство, со значениями одноименных показателей лучших аналогов. Непрерывное повышение технического уровня СТО является непременным условием совершенствования производства.

Технический уровень продукции является частным показателем уровня ее качества, потому что свойства, составляющие технический уровень продукции, входят в общую совокупность ее свойств. Во множество показателей технического совершенства входят показатели, определяющие существенное повышение полезного эффекта продукции от применения научно-технических достижений. Техническое совершенство выражается показателями производительности и точности, материалоемкости и энергоемкости, эргономическими и безопасности и др. Оборудование и оснастка становятся более совершенной в результате использования новых конструктивных решений, материалов, прогрессивных технологических процессов, методов контроля и испытаний.

Технический уровень СТО повышают при ремонте путем их модернизации, которая состоит в замене отдельных составных частей более совершенными для снижения морального износа.

1.2. Потребность в оборудовании и оснастке и их использование

Часть технологических переходов выполняют на оборудовании промышленного изготовления (на токарных, сверлильных, шлифовальных станках, прессах и др.), а оставшуюся часть – на оборудовании собственного изготовления.

Потребность в оборудовании. При определении потребности в СТО рассчитывают фонды их времени.

Номинальный годовой фонд времени оборудования Ф н.о определяют по формуле

Ф н.о = Ф н.р η 3с n c , ч/год, (1.1)

где Ф н.р – номинальный годовой фонд времени рабочего, ч/год; η 3с – коэффициент потерь времени в третью смену; n c – число смен в сутки.

Коэффициент η 3с учитывает тот факт, что третья смена организована в оставшееся время суток между второй и первой сменами без обеденного перерыва и без сокращения в предпраздничные дни.

При односменной работе Ф н.о = Ф н.р. При расчете Ф н.р необходимые сведения выбирают из таблицы 1.2.

Действительный годовой фонд времени оборудования Ф д.о определяют с учетом его пребывания в наладке и планово-предупредительном ремонте, если последний выполняют в рабочее время

Ф д.о = Ф н.о (1– k н.р), ч/год, (1.2)

где k н.р – коэффициент, учитывающий затраты времени на наладку оборудования и его ремонт, k н.р = 0,01–0,03 (табл. 1.3).

Таблица 1.2

Номинальный годовой фонд рабочего, ч/год

№ п/п	Показатели	Производство с условиями труда
нормальными	вредными
	Количество календарных дней в году	365/365*	365/365
	Количество нерабочих дней в году: праздничных выходных (дней отдыха)	9/9 104/103	9/9 104/103
	Количество рабочих дней в году (номинальный фонд рабочего времени) (стр .1 – стр . 2)	252/253	252/253
	Продолжительность рабочей недели, ч
	Продолжительность смены, ч		7,2
	Количество сокращенных смен в году (предпраздничные дни)
	Номинальный годовой фонд времени (Ф н.р), ч (стр . 3 × стр . 5 – стр . 6)	2008/2015	1806,4/1812,6
* В числителе даны значения показателей за 2013 г., в знаменателе – за 2014 г.

Таблица 1.3

Значения коэффициентов k нр , учитывающих затраты времени на наладку
и ремонт оборудования

Тип оборудования	Значения k нр при работе
в одну смену	в две смены
Очистное оборудование	0,03	0,04
Разборочное, сборочное и контрольно-испытате-льное оборудование	0,02	0,03
Металлорежущие и деревообрабатывающие станки	0,02	0,03
Кузнечно-прессовое оборудование для участков единичного, мелкосерийного и серийного производства	0,02	0,04
То же, для крупносерийного производства	–	0,06
Печи термические электрические с тактом работы до 1 ч	немеханизированные	–	0,06
механизированные	0,02	0,04
Печи термические электрические с тактом работы свыше 1 ч	0,03	0,05
Высокочастотные установки	–	0,10
Оборудование для нанесения металлических и лакокрасочных покрытий	неавтоматическое	–	0,03
автоматическое	0,02	0,04
Печи сушильные камерные	0,03	0,04
Сварочное оборудование	0,03	0,04
Установки для консервации изделий	0,02	0,03

В зависимости от показателей, которыми определяются затраты труда, существует четыре метода расчета необходимого количества технологического оборудования.

Число единиц оборудования n о, связанного с ручным или машинно-ручным трудом (разборочного, сборочного, паяльного и др.), рассчитывают по трудоемкости выполняемых работ

где Т г.о – годовая трудоемкость работ, выполняемая на оборудовании данного вида, чел.-ч/год; η и.в – коэффициент, учитывающий использование оборудования во времени.

По станкоемкости работ рассчитывают оборудование, которое обеспечивает машинные способы обработки (например, металлорежущие станки). В этом случае годовой объем работ выражается в станко-часах. Небольшие партии обрабатываемых заготовок обусловливают частые переналадки оборудования. Поэтому при расчете потребности в оборудовании учитывают затраты времени и на наладочные работы

, (1.4)

где Т г.о – годовая трудоемкость работ, выполняемая на оборудовании данного вида, станко-ч; Т г.о.п – годовой объем переналадок оборудования, ч.

По продолжительности технологических операций определяют число единиц оборудования, работа на котором связана с установкой и снятием изделий и периодическим наблюдением за его работой. К такому оборудованию относят очистные погружные машины, сушильные камеры, обкаточно-тормозные стенды и др. Количество оборудования определяют по одной из формул

или (1.5)

, (1.6)

где n з – количество запусков оборудования в течение года, год –1 ; t т.о – продолжительность технологической операции (очистки, сушки и др.) с учетом времени на загрузку и выгрузку изделий, ч; k н – коэффициент неравномерности; N – количество изделий на годовую программу, ед./год; а – количество одновременно обрабатываемых (обслуживаемых) изделий, ед.

Коэффициент k н учитывает возможные отклонения от расчетного такта производства, возникающие в результате организационных неполадок на отдельных производственных участках.

Количество обкаточно-тормозных или испытательных стендов определяют по формуле

, (1.7)

где k п – коэффициент, учитывающий повторность обкатки или испытаний агрегатов (автомобилей) после обнаружения дефектов, равен 1,10–1,15.

В формуле (1.7), в отличие от формулы (1.6), исключена величина а , поскольку испытательные стенды предназначены для одновременной установки только одного агрегата (автомобиля).

По физическим параметрам обрабатываемых изделий рассчитывается оборудование, производительность которого определяется массой заготовок (термические и нагревательные печи, кузнечные молоты и др.), а также оборудование участков нанесения покрытий, производительность которого выражается площадью поверхности обрабатываемых изделий (стенды для наплавки и напыления, гальванические ванны, окрасочные камеры и др.). Количество такого оборудования определяют по формулам

или (1.8)

, (1.9)

где М г и S г – соответственно, годовые объемы работ, выраженные массой (кг) и площадью поверхностей (дм 2 или м 2) обрабатываемых изделий; m ч – производительность кузнечного и термического оборудования, кг/ч; s ч –производительность оборудования для нанесения восстановительных (дм 2 /ч) или лакокрасочных (м 2 /ч) покрытий; h 3 – коэффициент, учитывающий загрузку оборудования по массе в зависимости от габаритных размеров и формы изделий, (h 3 = 0,7–0,8).

Необходимое количество подъемно-транспортного оборудования
n п.-т рассчитывают по формуле

, (1.10)

где n оп – число операций в год, год –1 ; t оп – средняя продолжительность одной операции, мин; k р – коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте, 0,95–0,97.

Средняя продолжительность одной операции для грузоподъемного крана

, мин, (1.11)

где l к – средняя длина перемещения груза вдоль пролета, м; v к – скорость перемещения крана, м/мин; k с – коэффициент совмещения движений, 0,7;
l т – средняя длина пути перемещения тележки мостового и однобалочного крана, равная половине длины крана, м; v т – скорость передвижения тележки мостового крана, м/мин; h v в – скорость вертикального перемещения груза, м/мин; t стр – среднее время строповки груза, мин.

Для погрузчиков время операции определяют по формуле

, мин, (1.12)

где h – средняя высота подъема груза, м; v гр – скорость подъема груза, м/мин; l – длина горизонтального перемещения погрузчика, м; v ср – средняя скорость движения погрузчика, м/мин; t 1 – время наклона рамы в загрузочное, транспортное и разгрузочное положения, равно 0,25 мин; t 2 – время на маневры, связанные с ориентированием погрузчика относительно груза (для погрузчиков, оборудованных вилами, равняется 0,8–1,2 мин).

Потребность в приспособлениях и инструменте. Необходимое количество приспособлений определяют по формуле (1.5).

Норму расхода j -го режущего инструмента Н и ij на i -ой операции в серийном производстве рассчитывают на 1000 заготовок

, (1.13)

где t ij – продолжительность обработки детали на i -й операции j -м инструментом, мин; Т изн j – время полного изнашивания j -го инструмента, ч (табл. 1.4); А ij – количество j -х инструментов в одной наладке на i -й операции; k j – коэффициент случайной убыли инструмента, изменяется для различных видов инструментов от 0,05 до 0,40.

Таблица 1.4

Время полного изнашивания инструментов

Время полного изнашивания инструмента можно также определить по формуле

Т изн = (n + 1) t ст, ч, (1.14)

где t ст – стойкость, ч; n = l/Δl – число допустимых заточек; l – величина допустимого стачивания режущей части инструмента, мм; Δl – величина стачивания за одну заточку, мм.

При расчете нормы расхода абразивных кругов учитывают, что при правках их диаметр уменьшается на 20–25 %, а за одну правку снимается 0,2–0,3 мм. Показатели стойкости приведены в таблице 1.5.

Таблица 1.5

Средняя стойкость абразивных кругов

Норму расхода измерительного инструмента (калибров) Н из на 1000 деталей определяют по формуле

, (1.15)

где с – число измеряемых параметров на одной детали; k выб – доля деталей, подвергаемых выборочному контролю; m о – количество измерений, выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания.

Количество измерений m о зависит от допуска на износ калибра и материала измеряемой детали. Так для гладких пробок и скоб при работе по стали m о = 10–80 тыс., а при работе по чугуну число измерений уменьшается в три раза.

Показатели использования технологического оборудования. Германский экономист Меллерович К. в своих рекомендациях предпринимателям отмечает, что «нет ничего дороже неиспользуемой производственной мощности предприятия и нет ничего дешевле ее полного использования». Производственная мощность предприятия определяется парком имеющегося технологического оборудования и временем его работы. Сложившийся в последнее время низкий уровень использования возможностей предприятий по выпуску промышленной продукции – явление отрицательное как для самих предприятий, так и для экономики государства в целом.

Применяют показатели использования фонда времени и мощности технологического оборудования.

Использование оборудования во времени учитывают коэффициентом

где t м – машинное время работы оборудования в течение года, ч.

Производственно-диспетчерский отдел предприятия ведет учет работы оборудования и принимает меры по его загрузке. Нижнее значение величины η и.в, характеризующее удовлетворительное использование оборудования, равно 0,75.

Использование мощности оборудования характеризуется коэффициентом

где М ф и М у – развиваемая и установленная мощность двигателя главного привода, кВт.

Контрольные вопросы и задания

1. По каким признакам подразделяют СТО на группы?

2. Какое значение имеет оценка технического уровня СТО?

3. Какие виды оборудования применяют для восстановления деталей?

4. Каково назначение приспособлений?

5. Какие величины используются при расчете количества технологического оборудования?

6. Изложите особенности расчета количества технологической оснастки (приспособлений и инструментов).

Тематика исследований и рефератов

1. Влияние классификации СТО на объемы, затраты и сроки технологической подготовки производства.

2. Роль СТО в системе основных фондов предприятия.

3. Влияние технического уровня СТО на эффективность производства.

4. Влияние технического уровня СТО на качество продукции.

Требования, предъявляемые к студентам

Студент должен знать :

– цель, задачи, структуру и перспективы развития автотранспортных предприятий;

– проблему повышения технического уровня СТО производства, его эффективности и качества ремонта техники;

– материальную базу автотранспортных предприятий;

– классификацию системы СТО;

– показатели использования СТО и меры по их лучшему использованию.

Студент должен уметь :

– использовать основные термины и определения дисциплины;

– классифицировать технологические объекты;

– определять потребность в оборудовании, приспособлениях и инструментах.

После изучения первого раздела студенты пишут реферат на одну из предложенных тем:

1. Влияние технического уровня СТО на показатели работы предприятия.

2. Структура и анализ основных фондов предприятия.

3. Классификация и характеристика СТО предприятия.

4. Определение потребного количества оборудования, приспособлений и инструмента и меры по эффективному их использованию.

Преподаватель оценивает знания студентов после прочтения рефератов с учетом ответов на контрольные вопросы

Для высокой оценки реферата необходимо свободное владение материалом, доказательство важности тем и анализ связей между различными параметрами СТО и показателями деятельности предприятия.